Solution de conception personnalisée

‌Cas de personnalisation coude charnière béton

Qu'est-ce que le coude de charnière en béton

Le coude de charnière en béton est un élément clé utilisé dans les camions pompes à béton qui permet au béton de tourner et de se plier pendant le processus de pompage, garantissant ainsi que le béton peut être livré avec précision à l'emplacement désigné. La conception de ce coude prend en compte la résistance à l'usure et la durabilité pour garantir un fonctionnement stable sous haute pression et une utilisation fréquente. Le matériau du coude de charnière en béton est généralement très résistant à l'usure pour faire face à l'usure des granulats et du coulis de ciment présents dans le béton. De plus, la conception de ce coude prend également en compte les performances d'étanchéité pour éviter les fuites de béton lors du processus de livraison.

Applications du coude de charnière en béton

Les coudes à charnière en béton sont largement utilisés, en particulier dans la construction d'infrastructures telles que des bâtiments, des routes et des ponts. Leur utilisation améliore non seulement l'efficacité de la construction, mais réduit également l'intensité du travail. C’est l’un des équipements indispensables dans la construction moderne. Différents fabricants peuvent concevoir et optimiser différemment les coudes de charnière en béton en fonction de l'environnement d'utilisation spécifique et des besoins pour répondre aux besoins de construction spécifiques.

Par exemple, le coude à charnière Sany n°1 produit par Sany Heavy Industry est un coude haute performance conçu pour les camions pompes à béton. Il a une bonne résistance à l'usure et une bonne étanchéité et peut s'adapter à divers environnements de construction complexes. La conception de ce coude prend en compte la commodité de connexion et la sécurité d'utilisation, garantissant une construction efficace et sûre. De plus, différentes marques et fabricants peuvent proposer différents modèles et spécifications de coudes à charnière en béton pour répondre aux besoins spécifiques des différents utilisateurs.

Processus de développement de processus :

Conception et modélisation numérique :Les ingénieurs ont d’abord utilisé un logiciel de modélisation 3D pour concevoir le modèle 3D du moulage du brûleur. Compte tenu des caractéristiques de l’impression 3D, les ingénieurs ont optimisé le modèle pour réduire l’utilisation de matériaux tout en garantissant la fonctionnalité. Ensuite, les ingénieurs ont généré un modèle 3D du moule en sable, comprenant le système de portes et la conception de la colonne montante.

Moule de sable d'impression 3D :Le modèle 3D optimisé est importé dans l'imprimante 3D de moules en sable. L'imprimante utilise une résine adhésive spéciale pour solidifier le sable couche par couche afin de former la forme de moule requise. Cette méthode élimine non seulement les étapes de fabrication et d'assemblage des moules dans la fabrication traditionnelle de moules en sable, mais permet également de créer des structures internes complexes telles que des canaux de refroidissement.

Coulée et post-traitement :Le moule en sable imprimé est envoyé à la fonderie et le fabricant effectue le moulage du métal selon le processus standard. Une fois que le métal liquide a rempli le moule en sable, il refroidit et se solidifie pour former le moulage final du brûleur. Une fois la pièce moulée retirée, le nettoyage et le post-traitement nécessaires sont effectués, tels que le polissage et le retrait de la colonne montante.

Inspection et vérification de la qualité : Les pièces moulées ont été inspectées en termes de qualité, y compris les mesures dimensionnelles, l'inspection de la surface et les tests de propriétés mécaniques. Le processus de moulage en sable d'impression 3D a répondu avec succès aux exigences de conception et la structure complexe des pièces moulées a été réalisée avec précision.

Résultats et avantages :

Dans ce cas, la technologie d’impression 3D sur sable a considérablement réduit le temps de développement du moule, passant de quelques mois traditionnels à quelques semaines. Les coûts de fabrication sont également réduits puisqu’il n’est pas nécessaire de fabriquer des moules physiques. Dans le même temps, la technologie d’impression 3D permet aux ingénieurs de concevoir plus librement des pièces moulées de formes complexes et d’itérer et de modifier rapidement les conceptions. En fin de compte, la technologie améliore la précision et la qualité de surface des pièces moulées et répond à des exigences de performance strictes. Ce cas démontre l’énorme potentiel de l’impression 3D sur sable dans l’industrie de la fonderie, notamment pour le développement et la production rapides de pièces complexes.