Qu'est-ce qu'un bras mélangeur pour centrale à béton ?

Introduction

Qu'est-ce qu'un bras mélangeur ?

• Une base pivotante ou un plateau tournant permettant une rotation à 360°

• Sections de flèche télescopiques ou articulées pour une portée verticale et horizontale

• Une goulotte de déchargement ou un segment de convoyeur qui canalise le béton

• Actionneurs hydrauliques ou électriques contrôlant le mouvement et le positionnement

Pourquoi le mélange des armes est important

1. Placement précis La maniabilité du bras garantit que le béton est déposé exactement là où cela est nécessaire, réduisant ainsi les déversements et les retouches.

2. Sécurité améliorée Les commandes à distance ou en cabine maintiennent les opérateurs à l'écart des pièces mobiles et des dangers liés au mélange humide.

3. Vitesse et débit Une décharge rapide et fiable réduit les temps de cycle de l'usine et augmente le nombre de lots par heure.

4. Polyvalence La portée réglable s'adapte à différentes hauteurs de camion, emplacements de trémie et configurations de sites.

Composants de base et fonctionnement

• Entraînement du plateau tournant : Alimenté par des moteurs hydrauliques, il fait tourner le bras autour du mélangeur.

• Sections de flèche : généralement deux ou trois segments (flèche principale, flèche articulée et flèche télescopique) qui se déplient ou s'étendent.

• Goulotte/Convoyeur de décharge : Les options vont des goulottes alimentées par gravité aux convoyeurs à bande ou à vis pour les mélanges très fluides.

• Système de contrôle : les interfaces par joystick ou à écran tactile gèrent l'extension du bras, la vitesse de rotation, l'angle de la goulotte et la vitesse du convoyeur.

Types courants de bras mélangeurs

• Bras de goulotte uniquement : goulottes simples alimentées par gravité pour des affaissements standard jusqu'à 150 mm.

• Bras de convoyeur : convoyeurs à bande ou à vis, idéaux pour les mélanges rigides, le béton renforcé de fibres ou les lots secs.

• Bras télescopiques : offrent une portée horizontale étendue (jusqu'à 6 m) pour les véhicules à chargement multivoie ou à chargement latéral.

• Bras articulés : offrent un pliage compact pour les configurations d'usine étroites et des manœuvres verticales précises.

Choisir le bon bras mélangeur

• Consistance du mélange : Les mélanges plus rigides peuvent nécessiter des convoyeurs au-dessus des goulottes.

• Disposition de l'usine : dégagement, largeur de voie et positionnement des camions, longueur de la flèche d'entraînement et exigences de rotation.

• Volume du lot et temps de cycle : les usines à plus haut débit bénéficient de bras télescopiques à plusieurs sections pour un chargement plus rapide.

• Niveau d'automatisation : les commandes et capteurs API avancés peuvent permettre un positionnement et une mesure de débit semi-automatiques.

Meilleures pratiques de maintenance

• Inspection quotidienne : vérifiez l'usure des conduites hydrauliques, des axes de pivotement et de la doublure de la goulotte.

• Programme de lubrification : Graissez tous les points de pivotement et les patins coulissants selon les intervalles du fabricant.

• Surveillance du fluide hydraulique : Maintenez un niveau approprié et remplacez les filtres pour éviter toute contamination.

• Contrôles structurels : Inspectez les flèches et les soudures pour déceler des fissures ou des déformations causées par une surcharge.

• Calibrage du contrôle : vérifiez la réponse du joystick et la précision du capteur pour éviter la dérive et garantir la sécurité.

Applications du monde réel

• Centrales à béton de grande capacité : systèmes multi-bras alimentant simultanément plusieurs camions malaxeurs.

• Chantiers préfabriqués : bras convoyeurs délivrant des mélanges rigides directement dans les moules.

• Usines de construction routière : bras télescopiques chargeant des véhicules mixtes sur route avec un repositionnement minimal.

• Centrales à béton mobiles : flèches articulées compactes sur malaxeurs montés sur remorque pour les sites éloignés.

Conclusion