Capacità produttiva

L'azienda è profondamente coinvolta nel settore della fusione da 20 anni. Il centro di ricerca e sviluppo è un centro tecnologico a due piani con un'area edificabile di oltre 1.200 metri quadrati. È un centro provinciale di tecnologia aziendale e design industriale. Il centro tecnologico è dotato di spettrometro a lettura diretta ARL2460 importato, strumento di misura del sistema di magnetizzazione della saturazione, macchina universale per prove sui materiali WFW-600, macchina per prove di impatto JB30B, tester delle caratteristiche di raffreddamento, microscopio metallografico ottico, rilevatore di sabbia e altri strumenti e attrezzature di prova avanzati a casa e all'estero, con capacità progettuali innovative. Linea di produzione verticale, linea di produzione di schiuma persa, fusione in conchiglia a nucleo freddo, linea di produzione di stampa 3D. La ricerca e lo sviluppo dei prodotti copre da 0,5 kg a 8000 kg, corrispondenti alla linea di stampaggio per prodotti in lotti e alla linea manuale per prodotti pesanti monopezzo. Esistono macchine per incidere che possono incidere stampi in legno e apparecchiature di stampa 3D che possono stampare nuclei di sabbia per la colata, riducendo i tempi di apertura dello stampo. L'azienda ha superato la certificazione del sistema di qualità 1SO9001 e il processo di produzione è dotato di personale addetto all'ispezione professionale, all'ispezione finale e all'ispezione della spedizione. Il tasso di copertura dell'ispezione finale del prodotto raggiunge il 100%, garantendo efficacemente la qualità e la stabilità dei prodotti dell'azienda.

20

20 anni di esperienza nel settore della fonderia
1200_M²

Superficie edificabile di oltre 1.200 mq
100%

Il tasso di copertura dell'ispezione finale del prodotto raggiunge il 100%

Attrezzature di produzione

Linea di formatura verticale DISA

Capacità di produzione: tipicamente nell'intervallo di 100-150 colate all'ora, a seconda delle dimensioni e della complessità della colata.
Dimensioni dello stampo: Stampi adatti per fusioni di piccole e medie dimensioni, con una dimensione massima dello stampo di circa 335 x 335 mm.
Metodo di stampaggio: stampaggio verticale, utilizzando la tecnologia di stampaggio ad alta pressione DISA.
Linea di stampaggio di schiuma persa

Capacità produttiva: solitamente nell'ordine di 50-100 colate all'ora, a seconda delle dimensioni e della complessità della fusione.
Dimensioni dello stampo: adatto per schiuma a perdita più grande, in genere la dimensione massima dello stampo può raggiungere 500 x 500 mm o più.
Metodo di fusione: fusione a schiuma persa, utilizzando schiuma persa con fusione a gas ad alta temperatura, in grado di produrre forme complesse e fusioni di alta precisione.
Linea di produzione metodo V

Capacità produttiva: il peso dei getti prodotti all'ora è di circa 10-20 tonnellate (a seconda delle dimensioni del getto e dei parametri di processo)
Dimensioni del getto: La dimensione massima può raggiungere 3000 mm x 2000 mm x 1500 mm (personalizzabile in base alle esigenze)
Numero di stampi: progettazione di stampi multipli, configurabili in base alle esigenze di produzione.
Linea di produzione di granigliatura a catena di accumulo

Capacità di granigliatura: ogni macchina di granigliatura ha una capacità di granigliatura di 180-200 kg al minuto
Potenza della granigliatrice: ogni granigliatrice ha una potenza di 11-15 kW e la potenza totale è di 88-120 kW
Velocità di granigliatura: 70-80 m/s.
Linea di produzione per stampaggio conchiglia a nucleo freddo

Capacità produttiva: La capacità produttiva è generalmente compresa tra 30 e 60 colate all'ora, a seconda delle dimensioni e della complessità della fusione.
Dimensioni dello stampo: adatto per stampi di dimensioni medio-grandi, solitamente la dimensione massima dello stampo può raggiungere 400 x 400 mm o più.
Metodo di fusione: fusione in conchiglia a nucleo freddo, utilizzando il processo in conchiglia a nucleo freddo, in grado di produrre fusioni complesse e di alta precisione.
Livello di automazione: ha un elevato livello di automazione, comprese le funzioni automatiche di caricamento dello stampo, formatura, colata, raffreddamento e sformatura.
Linea di produzione per il trattamento termico del forno a tunnel a gas

Struttura del forno: mattoni refrattari ad alta resistenza, il guscio è in lamiera d'acciaio ad alta resistenza
Dimensioni del forno: personalizzato in base alle esigenze specifiche, generalmente da 1,5 metri a 3 metri di altezza, da 1 metro a 2,5 metri di larghezza
Volume del forno: circa 3 metri cubi.
Sistema di stoccaggio stereoscopico a controllo intelligente del magazzino senza personale

WMS (Sistema di gestione del magazzino): fornisce funzioni come la gestione dell'inventario, l'elaborazione degli ordini, le istruzioni di prelievo, lo stoccaggio e le operazioni in uscita
WCS (Warehouse Control System): monitoraggio in tempo reale dello stato operativo delle apparecchiature automatizzate e ottimizzazione della pianificazione delle apparecchiature
Interfaccia operativa: touchscreen o interfaccia di controllo del computer, supporta il monitoraggio e la gestione remota.
Sarà linea di produzione verticale

Capacità di produzione: 90-120 set all'ora (a seconda delle condizioni di produzione specifiche)
Dimensioni dello stampaggio: le dimensioni standard sono 450 mm x 600 mm x 150-350 mm (larghezza x lunghezza x altezza), possono essere personalizzate in base alle esigenze
Velocità di stampaggio: 20-25 secondi/stampo
Forno a media frequenza

Capacità di fusione: a seconda delle dimensioni del forno, solitamente tra 5 e 15 tonnellate
Tempo di fusione: circa 1-2 ore (a seconda del materiale e della capacità)
Temperatura massima di fusione: da 1600°C a 1800°C (a seconda del materiale specifico)
Stazione di lucidatura robotizzata

Tipo di mola: smerigliatrice elettrica o pneumatica (opzionale)
Velocità di macinazione: regolabile, generalmente compresa tra 1000 e 5000 giri/min
Numero di teste di macinazione: singole o multiple (a seconda della configurazione)
Attrezzature per la stampa 3D

Dimensioni della macchina principale: 9000 × 1900 × 1950 mm (lunghezza × larghezza × altezza). Il tempo di stampa dell'intera scatola è di circa 12 ore. La configurazione standard prevede due sabbiere funzionanti, che possono garantire una stampa ininterrotta 24 ore su 24.
La dimensione interna della scatola di sabbia funzionante è 1800 × 1000 × 730 mm (lunghezza × larghezza × altezza), che soddisfa le esigenze di stampa della maggior parte degli stampi in sabbia da colata.

Accumulation chain shot blasting production line

Gas tunnel furnace heat treatment production line

Unmanned warehouse intelligent control stereoscopic storage system

ATTREZZATURA DI PROVA

Attrezzature per prove di trazione

Apparecchiature per prove di energia d'impatto

Apparecchiature per prove di durezza Brinell

Spectrometer component detection equipment

Apparecchiature per il rilevamento dei componenti dello spettrometro

Triangulation Coordinate Measuring Machine

Macchina di misura a coordinate di triangolazione

Spettrometro portatile

FIUSTO DI PROCESSO

01
Selezione delle materie prime

Nel processo di produzione di parti resistenti all'usura, la selezione delle materie prime è fondamentale. Selezioniamo attentamente materiali in lega di alta qualità per garantire che abbiano un'eccellente resistenza all'usura e robustezza, ponendo solide basi per la qualità dei prodotti.
02
Processo di fusione

Dopo che le materie prime rigorosamente proporzionate sono entrate nel forno, utilizziamo una tecnologia di fusione avanzata per garantire che la composizione e la temperatura del metallo fuso raggiungano lo stato ottimale, fornendo un flusso di metallo uniforme e stabile per lo stampaggio del prodotto.
03
Fusione e stampaggio

Attraverso lo squisito processo di fusione, il metallo fuso viene iniettato nello stampo per solidificarsi e modellarsi in una forma e dimensione specifiche. I nostri artigiani sono stati formati professionalmente e sono esperti in vari processi di stampaggio complessi per garantire che la forma e le dimensioni dei prodotti siano accurate e la qualità sia stabile.
04
Granigliatura e molatura

Dopo la sformatura, il prodotto subisce un processo di macinazione fine per eliminare difetti superficiali e bave, rendendo la sua superficie liscia e piana. I nostri artigiani utilizzano tecniche delicate e competenze superbe per prendersi cura di ogni prodotto e conferirgli un aspetto e una consistenza perfetti.
05
Processo di trattamento termico

Dopo il processo di trattamento termico, la struttura e le prestazioni del prodotto vengono ulteriormente stabilizzate e migliorate. In base ai requisiti specifici del prodotto, utilizziamo diversi processi di trattamento termico per conferire un'eccellente resistenza all'usura, resistenza e resistenza alla corrosione e adattarci alle esigenze di vari ambienti di lavoro difficili.
06
Verniciatura e ispezione

Il prodotto è verniciato, il che non solo abbellisce l'aspetto, ma migliora anche la resistenza alla corrosione e all'usura della sua superficie. Successivamente, passa attraverso un rigoroso processo di ispezione per garantire che tutti gli indicatori del prodotto soddisfino i requisiti standard e forniscano ai clienti garanzie affidabili sul prodotto.
07
Ingresso e consegna in magazzino

Infine, il prodotto viene sottoposto a severi controlli di qualità e viene stoccato in modo sicuro in magazzino, pronto per essere consegnato in qualsiasi momento. Una volta ricevuto l'ordine del cliente, completeremo la consegna in tempo, quantità e qualità per garantire che il prodotto venga consegnato al cliente in modo sicuro e puntuale.

CONTROLLO QUALITÀ DURANTE LA PRODUZIONE

Controllo dei parametri di processo

Controllo della temperatura: monitorare la temperatura durante la fusione, il versamento e il trattamento termico per garantire che il metallo venga trattato entro l'intervallo di temperature appropriato per garantire la qualità del prodotto.

Controllo del tempo: controllare il tempo di ciascun processo per garantire che ogni processo sia completamente eseguito senza eccessivi per evitare difetti.

Controllo della pressione: durante il processo di colata e stampaggio, la dimensione e la distribuzione della pressione vengono controllate mediante aspirazione attraverso una membrana trasparente per garantire l'uniformità e la stabilità del liquido metallico che riempie lo stampo.
Applicazione di apparecchiature di prova

Rilevamento al microscopio metallurgico: osserva e analizza la struttura del metallo per rilevare se sono presenti difetti come pori e inclusioni all'interno del metallo.
Rilevamento ad ultrasuoni: utilizzare la tecnologia ad ultrasuoni per rilevare difetti all'interno del prodotto, come crepe, inclusioni, ecc., per garantire la qualità e l'affidabilità del prodotto.
Test di durezza: testare la durezza del prodotto per valutare se la sua resistenza all'usura e le proprietà meccaniche soddisfano i requisiti.
Attrezzature di produzione automatizzata

Sistema di controllo automatizzato: utilizzare sistemi di controllo automatizzato avanzati per monitorare il processo di produzione, ottenere un controllo e una regolazione precisi dei parametri di produzione e migliorare la consistenza e la stabilità del prodotto.
Controllo qualità manuale

Ispezione dei tecnici di processo: i tecnici di processo ispezionano regolarmente la linea di produzione per garantire che l'apparecchiatura funzioni normalmente e che i parametri di produzione soddisfino i requisiti.
Supervisione delle operazioni dell'operatore di processo: supervisionare l'operazione dell'operatore di processo per garantire che l'operazione sia standardizzata e accurata e ridurre l'impatto degli errori operativi sulla qualità del prodotto.
Analisi e miglioramento dei dati

Raccolta e analisi dei dati di qualità: raccogliere vari dati di qualità nel processo di produzione, condurre analisi statistiche, individuare problemi in tempo e adottare misure di miglioramento.