ミルライナー 鉱業、鉱物加工、建設業界における研削および製粉作業において、最も重要であるにもかかわらず見落とされがちなコンポーネントの 1 つです。これらの特殊な保護バリアは、研削プロセス中に発生する壊滅的な摩耗や損傷に対する最前線の防御として機能します。適切なミルライナーがなければ、粉砕機は数週間以内に故障し、その結果、天文学的なダウンタイムコストと数百万ドルを超える機器交換費用が発生する可能性があります。
2023年に約35億ドルと評価される世界のミルライナー市場は、堅調なペースで拡大を続けており、2025年までに41億ドルに達すると予測されています。この成長は、運用効率の最適化、装置寿命の延長、研削作業の投資収益率の最大化におけるミルライナーの役割の認識の高まりを反映しています。先進的な材料とインテリジェントな設計への業界の移行は、鉱業および加工会社が摩耗管理に取り組む方法に根本的な変化をもたらしています。
ミルライナーは、粉砕装置内で二重の重要な機能を果たします。まず、高価な外部構造であるミルシェルを研磨材や研削媒体との直接接触から保護します。第二に、ミル装填物を持ち上げたり転がしたりすることで粉砕プロセスに積極的に参加し、それによって粉砕効率、エネルギー消費量、最終製品の品質に影響を与えます。この二重の責任により、ミルライナーは、耐摩耗性のための硬度と耐衝撃性のための靭性を組み合わせた、競合する材料特性の間の複雑なバランスを達成する必要があります。
ミルライナーは、工業的な研削作業における根本的な課題、つまり研削プロセスの極度の摩耗に対処するために存在します。稼働中、粉砕機は高速で回転しながら、硬くて研磨性の高い鉱石、鉱物、その他の材料を処理します。保護ライナーがないと、ミルシェルの腐食と機械的損傷が加速し、構造的破損や壊滅的な操業崩壊につながる可能性があります。
ミルライナーの主な機能は次のとおりです。
機械的摩耗に対する保護: ライナーは、回転するミルシェルと粉砕媒体 (スチールボールまたはロッド) の間の直接接触を吸収し、高価なミルインフラストラクチャの機械的劣化を軽減します。
エネルギーの最適化: 適切に設計されたライナーは、ミル内で最適な装入動作を維持し、熱と騒音に変換される無駄なエネルギーを最小限に抑えながら、粉砕プロセスへの最大のエネルギー伝達を保証します。
粉砕効率の向上: ライナーのプロファイルと表面設計は、粉砕媒体がどのように持ち上げ、カスケードし、鉱石に衝撃を与えるかに直接影響し、粉砕材料のサイズ分布と全体的なミルのスループットに影響を与えます。
コスト削減: ミルの寿命を延ばし、メンテナンス頻度を減らすことで、高品質のライナーは総所有コストを削減し、高度なライナーは耐用年数全体にわたってメンテナンスコストを 15 ～ 25% 削減します。
安全性の保証: ライナーは、金属片やシェルの劣化による製品ストリームの汚染を防ぎ、製品の純度を維持し、下流の機器の損傷を防ぎます。
機器の寿命の延長: 高品質のミルライナーは、粉砕機の耐用年数を 3 ～ 5 年から 7 ～ 10 年に延長することができ、採掘作業の大幅な資本保全を実現します。
ミルライナーの材料の選択は、粉砕機の最適化において最も重要な決定の 1 つです。 5 つの主要な材料カテゴリが現代の市場を支配しており、それぞれに明確な利点、制限、理想的な用途があります。
高クロム鋳鉄 (通常 12 ～ 26% のクロムを含む) は、依然として高摩耗用途向けに最も広く指定されているミル ライナー材料です。この材料クラスは、優れた耐摩耗性を提供する耐摩耗性超硬微細構造と組み合わせて、通常 58 ～ 62 HRC (硬度ロックウェル コーン) の並外れた硬度レベルを実現します。
硬度: 58-62 HRC
耐摩耗性指数: 95/100
耐衝撃性指数: 70/100
標準的な耐用年数: 14 か月
コスト係数: 1.0 (ベースライン)
高クロム鋳鉄の優れた耐摩耗性は、顕著な研磨作用を引き起こす硬いシリカ含有鉱石や鉱物を含む研削用途に最適です。花崗岩、珪砂、鉄鉱石を処理する採掘作業では、摩耗の多い環境での優れた寿命と費用対効果のために、主に高クロムライナーが指定されています。
ただし、高クロム鋳鉄は、より靭性の高い材料と比較して脆性を示し、極度の衝撃荷重を受けると致命的な破損を起こしやすくなります。この制限により、クロム鋳鉄の耐摩耗性と優れた耐衝撃性を提供する材料を組み合わせた複合ソリューションの開発が動機付けられました。
高マンガン鋼 (通常、マンガン含有量 11 ～ 14%) は、ライナー材料の選択に対する根本的に異なるアプローチを表し、生の耐摩耗性よりも耐衝撃性を優先します。この材料は独特の冶金学的特性を持っています。研削作業中に積極的に加工硬化し、表面硬度は初期の約 HB200 (ブリネル硬度) から、高衝撃研削条件にさらされた後は HB500 まで増加します。
硬度: 42-50 HRC (初期、使用中に増加)
耐摩耗性指数: 75/100
耐衝撃性指数: 95/100
標準的な耐用年数: 11 か月
コストファクター: 0.85
この漸進的な硬化反応により、高マンガン鋼は、大径の鉱石塊、不規則な供給パターン、および繰り返しの衝撃荷重が発生する条件を含む用途にとって非常に価値のあるものになります。多くのジャイレトリークラッシャーやジョークラッシャーの操作では、優れた衝撃靱性と岩と岩の接触状態での耐久性の延長のために、高マンガン鋼ライナーが指定されています。
高マンガン鋼の主な制限には、高クロム鋳鉄と比較して耐摩耗性が低下することが含まれます。重大な衝撃負荷を伴わない継続的な微粒子摩耗を伴う研削作業では、高マンガン鋼は通常、クロムベースの代替鋼よりも早く摩耗するため、サービス間隔が短くなり、交換頻度が高くなります。
ゴム工場ライナーは過去 10 年間で市場が劇的に拡大し、市場シェアは 2020 年の 35% から 2025 年までに 58% に増加すると予測されています。この変化は業界の優先事項の変化を反映しており、企業は従来の耐摩耗性の基準に加えて、騒音低減、作業者の安全、設置速度、環境への配慮をますます重視しています。
硬度: 該当なし (エラストマー)
耐摩耗性指数: 50/100
耐衝撃性指数: 90/100
標準的な耐用年数: 8 か月
コストファクター: 0.60
ゴム製ライナーには、いくつかの魅力的な利点があります。エラストマー組成物が衝撃エネルギーを吸収し、ミルシェルへの衝撃伝達を軽減し、装置の寿命を延ばします。ゴムの消音特性により、工場の騒音を 10 ～ 15 デシベル低減でき、職場環境と規制遵守が改善されます。ゴム製ライナーを使用すると取り付け速度が大幅に向上します。交換時間はスチール代替品の場合 16 ～ 24 時間であるのに対し、通常 4 ～ 8 時間であり、生産のダウンタイムと人件費が削減されます。
主な制限には、摩耗の多い環境での耐摩耗性の低下が含まれます。ゴムライナーは、石英やその他の非常に硬い鉱物を多く含む硬くて研磨性の高い鉱石を処理すると、表面の劣化が早くなります。その結果、ゴムライナーは、湿式研削作業や中硬度の鉱石の処理に最適な用途が見出され、優れた耐衝撃性と迅速な交換能力により、低下した摩耗性能が相殺されます。
セラミック複合ミルライナーは、ミルライナー技術の最前線を代表するもので、高クロム鋳鉄ベースの材料と、重要な摩耗ゾーンに埋め込まれた耐摩耗性セラミック粒子を組み合わせています。この先進的な複合アプローチは、100/100 (ベースライン指数) を超える耐摩耗性を達成し、従来の材料と比較して耐用年数が 300 ～ 400% 延長されます。
硬度: 60-65 HRC
耐摩耗性指数: 100/100
耐衝撃性指数: 85/100
標準的な耐用年数: 18 か月以上
コストファクター: 2.2
セラミック複合材料の革新的な性能は、材料の相乗的な組み合わせによってもたらされます。金属ベースが靭性と耐衝撃性を提供し、埋め込まれたセラミック粒子が極めて高い硬度と耐摩耗性を実現します。その結果、競合する材料特性間の最適なバランスが実現され、高い耐衝撃性と優れた耐摩耗性の両方が同時に達成されます。
セラミック複合ライナーは、極度の摩耗用途において目覚ましい成功を収めています。文書化された事例の 1 つは、硬質花崗岩鉱石を処理する米国の鉱山作業に関係しており、セラミック複合ブローバーにより従来の材料と比較して耐用年数が 300% 以上延長され、装置のダウンタイムが 60%、運用コストが 25% 削減されました。プレミアム価格設定 (ベースラインコストの 2.2 倍) にも関わらず、耐用年数の延長と交換頻度の低減により、通常、稼働後 12 ～ 18 か月以内にプラスの ROI が得られます。
合金鋼ライナーは、ミル ライナーの材料範囲の中間を占め、耐摩耗性、耐衝撃性、および費用対効果のバランスの取れた組み合わせを提供します。これらの材料には通常、制御された比率でクロム、ニッケル、モリブデンが含まれており、ある程度の耐衝撃性が必要な中程度から高摩耗の用途向けに最適化されています。
硬度: 45-55 HRC
耐摩耗性指数: 80/100
耐衝撃性指数: 75/100
標準的な耐用年数: 12 か月
コストファクター: 0.90
合金鋼は、極度の摩耗や極度の衝撃が操作プロファイルを支配しない多用途の研削操作に広く使用されています。その費用対効果とバランスの取れた性能特性により、さまざまな種類の鉱石を処理する粉砕機や、高価な材料投資をせずに信頼性の高い性能を求める企業に人気の選択肢となっています。
効果的なミルライナー材料の選択には、粉砕条件、鉱石の特性、および操作要件の系統的な分析が必要です。次のフレームワークは、この重要な決定をガイドします。
高摩耗、低衝撃の用途: 高クロム鋳鉄またはセラミック複合材料を指定してください。用途には、不規則な鉱石塊を最小限に抑えた、軟から中程度の硬度の材料の研削が含まれます。
高衝撃性、中程度の摩耗性の用途: 高マンガン鋼または合金鋼材料を選択します。用途には、大型で不規則な鉱石を処理する回転式クラッシャー、ジョー クラッシャー、インパクト ミル装置などがあります。
湿式研削、低硬度用途: ゴムまたは複合ゴムと鋼の組み合わせを優先します。用途には、粘土、タルカム粉末、その他の軟質鉱物の湿式粉砕が含まれます。
極度の摩耗、高衝撃の用途: コストが高くても、セラミック複合材料を指定します。用途には、硬質花崗岩の研削、極度に摩耗する鉱物の加工、装置のダウンタイムが重大な経済的影響をもたらす重要な作業などが含まれます。
コストに制約のある用途: バランスのとれたパフォーマンスを実現するには合金鋼材料を、または迅速な交換機能とダウンタイムの影響を軽減するにはゴムライナーを検討してください。
装置固有の性能指標を理解することは、ミルライナーの選択を最適化し、さまざまなフライス技術全体での運用結果を予測するために不可欠であることがわかります。
| 機器の種類 | 平均摩耗率 (mm/時間) | 処理能力 (トン/日) | メンテナンス頻度（日） | 交換ごとのダウンタイム (時間) |
| SAG ミルライナー | 0.08 | 8,500 | 90 | 24 |
| ボールミルライナー | 0.06 | 5,000 | 120 | 16 |
| AGミルライナー | 0.09 | 8,000 | 85 | 20 |
| ジャイレトリークラッシャー | 0.12 | 12,000 | 60 | 12 |
| 縦型ミル | 0.05 | 3,500 | 150 | 8 |
主要なパフォーマンスに関する洞察:
旋回式クラッシャーは、大きな鉱石の塊からの激しい衝撃荷重により最も高い摩耗率 (0.12 mm/時間) が発生し、60 日ごとにメンテナンスが必要になります。ただし、その卓越した処理能力 (12,000 トン/日) により、大量運用におけるこの高いメンテナンス負担が正当化されます。
縦型ミルは低速で動作し、材料を徐々に処理するため、摩耗率が最も低くなります (0.05 mm/時間)。延長されたメンテナンス間隔 (150 日) と最小限の交換ダウンタイム (8 時間) により、機器の可用性とメンテナンスコストの削減を優先する運用に非常に適しています。
半自動 (SAG) ミルと自動 (AG) ミルは、摩耗率が高いにもかかわらず、強力なスループット能力 (8,000 ～ 8,500 トン/日) を示し、大量処理により定期的なメンテナンス介入が正当化される大規模な採掘作業に人気の選択肢となっています。
グローバルなミルライナー 市場は力強い成長の勢いを示しており、2020 年の 28 億ドルから 2025 年までに予測 41 億ドルに拡大し、年間複利成長率は 8% を超えています。この拡大は、世界市場全体での採掘活動の増加、技術の進歩、運用需要の高まりを反映しています。
さらに重要なことは、この市場の材料構成が劇的な変化を遂げたことです。市場シェア分析により、業界の嗜好の根本的な変化が明らかになりました。
スチールライナー: スチールライナーは、2020 年の市場シェア 45% から 2025 年までに 25% に低下すると予測されており、歴史的な優位性にもかかわらず、優れた代替品からの競争圧力に直面しています。この減少は、騒音低減、設置速度、現代の安全要件における鉄鋼の限界に対する認識の高まりを反映しています。
ゴムライナー: ゴムは、2020 年の市場シェアの 35% から 2025 年までに予測される 58% まで爆発的な成長を遂げており、業界で最も急成長しているセグメントです。この拡大は、湿式粉砕作業への製造投資、騒音低減のための規制圧力、および耐用年数の延長を可能にするゴム配合の技術改良を反映しています。
複合材料: 複合材料ライナーは、割高な価格設定にも関わらず、比較的安定しているものの控えめな市場シェア (17 ～ 20%) を維持しており、設備のダウンタイムコストが高い材料投資を正当化するような事業の間で広く受け入れられていることが実証されています。市場への浸透は、極度の摩耗用途や稼働率の高い鉱山会社で最も急速に拡大しています。
この市場の変革は、業界の重要な進化を示しています。従来、未加工の耐摩耗性を重視していましたが、操作の利便性、安全性、環境への配慮、総所有コストの分析を含むように拡大されました。ミルライナーへの投資を検討している企業は、材料の硬度や耐摩耗性のみに狭く焦点を当てるのではなく、これらの拡大する決定基準を評価する必要があります。
Haitian Heavy Industry は、高度な耐摩耗性材料と精密鋳造技術における 20 年以上の専門知識を備えた、特殊なミル ライナー ソリューションの大手プロバイダーです。同社は中国の馬鞍山にある施設で操業しており、SANY、Zoomlion、Liebherr、NIKKO などの主要な国際機器メーカーとのパートナーシップを維持しています。
Haitian は、特定の装置特性と運用要件に合わせて設計されたカスタム ミル ライナー ソリューションを専門としています。
VTM シリーズ垂直ミルライナー: Haitian の VTM1500 および VTM4500 垂直ミルライナーは、硬度レベル 58 HRC の高クロム合金 (Cr26) を使用して製造された高度なカスタム ソリューションを代表します。これらのライナーは、0.5 mm の寸法精度を実現する 3D サンド プリント技術を使用して精密に製造されており、元の機器の仕様とのシームレスな統合が可能です。 Haitian 社の報告によると、顧客は部品間の寸法の正確な均一性を維持しながら、標準代替品と比較して耐用年数を 30 ～ 50% 延長する一貫したパフォーマンスを達成したとのことです。
セラミック複合ライナー: セラミック複合技術の画期的な研究に基づいて、Haitian は高クロム鋳鉄マトリックスと埋め込まれた耐摩耗性セラミック粒子を組み合わせたセラミック埋め込みライナーを製造しています。これらの高度な製品は、300% を超える耐用年数の延長を実現しており、文書化されたケーススタディでは、米国の鉱山事業がセラミックライナーの採用によりダウンタイムの 40 ～ 60% の削減と 15 ～ 25% のコスト削減を達成していることを示しています。
カスタマイズされた材料ソリューション: 標準的な材料仕様では多くの特定の用途に最適化できないことを認識し、Haitian はカスタム合金開発サービスを提供しています。これらのソリューションは、高クロム鋳鉄、高マンガン鋼、ニッケル硬質仕様の要素を、個々の顧客の要件に合わせて最適化された割合で組み合わせています。
ハイチの競争上の優位性は、材料科学を超えて優れた製造プロセスにまで及びます。
DISA 垂直成形技術: デンマークの自動化された DISA ラインは、±0.5 mm の寸法精度と 2.4 μm を超える表面平滑性を備えたミル ライナーを製造し、二次加工の必要性を排除し、ミルの直接設置を可能にします。
3D サンド プリンティング: 3D サンド プリンティング テクノロジーを使用したラピッド プロトタイピング機能により、新製品開発サイクルが 45 日から 15 日に短縮され、カスタム ソリューションの提供の加速と顧客のフィードバックに基づく迅速な設計の反復が可能になります。
高度な熱処理: 複数の全自動天然ガス熱処理炉により、ライナー断面全体で一貫した硬度の開発が保証され、プロセスの一貫性により 98.6% の認定率を達成します。この一貫性により、パフォーマンスのばらつきが排除され、生産バッチ全体でライナーの動作が予測可能になります。
ロボット仕上げ：力制御フィードバックを備えたABBロボット研削ワークステーションは、精密な表面仕上げと寸法精度を実現し、生産量全体にわたってアセンブリの互換性と取り付け精度を保証します。
ハイチアンは、以下を含む包括的な品質保証システムを維持しています。
出荷前の最終検査を100%カバー
すべての生産バッチの分光計による化学組成分析
衝撃荷重性能を検証する衝撃エネルギー試験装置
構造の完全性を検証する引張強度試験
指定された硬度レベルを確認するブリネル硬度試験
金属組織顕微鏡による内部構造の品質の確認
寸法精度±0.5mmを検証する三次元測定機
これらの厳格な試験プロトコルにより、ハイチ製ミルライナーが ISO、ASTM、GB 仕様などの国際規格を常に満たしているか、それを上回っていることが保証されます。
鉱石の特性: モース硬度、鉱物組成、水分含有量、粒度分布を分析します。硬くてシリカが豊富な鉱石 (花崗岩、珪砂) には、高クロム鋳鉄やセラミック複合材料などの耐摩耗性の高い材料が必要です。柔らかい含水材料 (粘土、タルカム) はゴムまたは合金鋼に耐えます。
機器の仕様: ミルのタイプ (SAG、ボール、AG、ジャイレトリー)、動作速度、直径、およびメーカーの元の仕様を考慮します。高速で稼働する大規模な工場では摩耗率が高く、高級材料が正当化されます。
運用要件: 処理量、生産スケジュールの強度、メンテナンスウィンドウの制約、および許容可能なダウンタイム期間を評価します。大量生産では、耐用年数の延長と迅速な交換機能のバランスをとった材料が必要です。
財務上の制約: 資材投資、継続的なメンテナンスコスト、ダウンタイム費用の影響に対する資本予算を評価します。セラミックのような高級素材は耐用年数の延長により優れた ROI を実現しますが、多額の先行投資が必要です。
環境および安全要件: 騒音低減要件、作業者の安全の優先事項、および法規制遵守義務を考慮します。通常、ゴムおよび複合材料はこれらの寸法において優れています。
メンテナンス能力: 社内の技術的専門知識、交換経験、在庫管理システムを評価します。一部の材料には、特殊な設置技術や在庫管理アプローチが必要です。
材料の選択以外にも、いくつかの運用およびメンテナンスの実践により、ミル ライナーの耐用年数が大幅に延長されます。
最適な装入動作管理: 適切なミル回転速度を維持し、リフターバーに過度の衝撃を与えずに最適な装入カスケードを確保します。速度が不適切だとライナーの摩耗が加速し、研削効率が低下します。
計画されたメンテナンス間隔: 業界標準の摩耗率の予測に基づいて、予測メンテナンスを実装します。重大な摩耗点の少し前にライナーを交換すると、致命的な故障が防止され、安定した研削効率が維持されます。
摩耗プロファイルのモニタリング: レーザー スキャンまたは 3D 測定テクノロジーを導入して、実際の摩耗の進行を追跡し、交換スケジュールを最適化します。このデータ主導のアプローチにより、予期せぬ障害を回避しながら、早期の交換を防止します。
高品質の飼料管理: 衝撃による損傷を引き起こす混入金属などの異物による飼料の汚染を最小限に抑えます。効果的な飼料準備システムは、通常の設計パラメータを超えた損傷からライナーを保護します。
オペレーターのトレーニング: 工場のオペレーターが、装入動作、送り特性、および動作速度がライナーの摩耗にどのように影響するかを理解していることを確認します。知識のあるオペレーターは、不必要なライナー応力を最小限に抑えながら研削効率を最適化します。
文書化と分析: ライナーのサービス履歴、摩耗率、交換パターンの詳細な記録を維持します。このデータにより、将来の材料選択と運用アプローチの継続的な最適化が可能になります。
ミルライナーへの投資を評価するには、複数のコスト側面を含む包括的な総所有コスト分析が必要です。
材料費: 当面の資本支出を表しますが、ライナーのライフサイクルコスト全体の 20 ～ 30% のみを占めます。プレミアム素材は、初期費用だけではなく、耐用年数の延長に基づいて評価を正当化します。
設置コスト: 人件費、設備、生産のダウンタイムが含まれます。人件費は通常、ライナー交換 1 件につき 2,000 ～ 5,000 ドルの範囲であり、大量作業ではダウンタイム費用が材料費を超えることがよくあります。
メンテナンスコスト: 検査、損傷した部分の部分交換、監視活動が含まれます。セラミック複合材料は、標準的な材料と比較してメンテナンス頻度を 40 ～ 60% 削減し、大幅な定期的な節約を実現します。
ダウンタイムコスト: 失われた収益と生産能力を表します。資本集約的なマイニング作業では、作業規模や商品価格に応じて、ダウンタイムのコストが 1 時間あたり 10,000 ～ 50,000 ドルを超えるのが一般的です。
研削効率: 最適化されたライナーは一貫した研削プロファイルを維持し、スループットと製品品質を向上させます。 10 ～ 20% の効率向上は、運用期間全体にわたって大幅な収益の増加につながります。
運用の柔軟性: 耐用年数の延長により、より柔軟なメンテナンス スケジュールが可能になり、緊急交換が減り、生産の予測可能性が向上します。これは、複雑なサプライ チェーンを管理する企業にとって特に価値のある要素です。
硬い鉱石を粉砕する典型的な大規模採掘作業では、次のような TCO の比較が発生する可能性があります。標準の高クロムライナー (材料費 80,000 ドル + 設置費 15,000 ドル) を 14 か月ごとに交換すると、メンテナンスを含めて年間コストが 79,000 ドルになります。セラミック複合材の代替品 (材料費 180,000 ドル + 設置費 18,000 ドル) を 48 か月ごとに交換すると、年間コストは 49,000 ドルとなり、初期材料投資が高額であるにもかかわらず、年間 38% の節約になります。セラミック複合ソリューションは、ダウンタイムの削減とメンテナンスの節約だけで 10 か月以内に元が取れます。
ミルライナーの選択は、交換部品の調達をはるかに超えたものであり、操業効率、装置の寿命、作業員の安全、および長年の操業にわたる財務パフォーマンスに影響を与える戦略的な決定を意味します。現代のミルライナー市場は、これまでの耐摩耗性重視から、材料性能、操作の利便性、安全性、環境への影響、総所有コストを含む総合的な最適化へと大きく進化してきました。
新たな傾向は、セラミック複合材や特殊合金などの先端材料の市場拡大が継続する方向を示しており、ゴムライナーは湿式研削用途で成長軌道を維持しています。ミルライナー選択への成功したアプローチは、技術的な材料科学の理解と、特定の装置、鉱石の特性、財務上の制約に関する運用上のインテリジェンスを組み合わせたものです。
ミルライナーへの投資を評価する採掘および加工作業の場合、包括的な技術サポート、カスタム ソリューション開発、実証済みの製造能力を提供する大手メーカーとの連携により、材料供給だけを超えた本質的な価値が得られます。ハイチ重工業のような企業は、高度な材料科学と精密製造および品質保証システムを組み合わせた統合ソリューションを提供しており、ミルライナーの性能と費用対効果の最適化において貴重なパートナーとなっています。
卓越したミルライナーへの道には、運用要件の系統的な評価、確立された性能測定基準による代替材料の客観的比較、カスタマイズされたソリューション開発を提供する技術専門家との連携、モニタリング、分析、継続的改善を通じた継続的な最適化への取り組みが含まれます。
スン・ジエ
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