Aangepaste ontwerpoplossing

‌Maatwerkkoffer voor betonnen scharnierelleboog

Wat is een betonnen scharnierelleboog?

De betonnen scharnierelleboog is een belangrijk onderdeel dat wordt gebruikt in betonpompwagens en zorgt ervoor dat beton kan draaien en buigen tijdens het pompproces, zodat het beton nauwkeurig op de aangewezen locatie kan worden afgeleverd. Bij het ontwerp van deze elleboog is rekening gehouden met slijtvastheid en duurzaamheid om een ​​stabiele werking onder hoge druk en veelvuldig gebruik te garanderen. Het materiaal van de betonnen scharnierbocht is doorgaans zeer slijtvast en kan de slijtage van toeslagstoffen en cementslurry in het beton opvangen. Daarnaast is bij het ontwerp van deze elleboog ook rekening gehouden met de afdichtingsprestaties om te voorkomen dat het beton gaat lekken tijdens het leveringsproces.

Toepassingen van betonnen scharnierbocht

Betonnen scharnierellebogen worden veel gebruikt, vooral in de infrastructuurconstructie zoals gebouwen, wegen en bruggen. Het gebruik ervan verbetert niet alleen de bouwefficiëntie, maar vermindert ook de arbeidsintensiteit. Het is een van de onmisbare uitrustingen in de moderne bouw. Verschillende fabrikanten kunnen betonnen scharnierbochten anders ontwerpen en optimaliseren, afhankelijk van de specifieke gebruiksomgeving en behoeften om aan specifieke constructiebehoeften te voldoen.

De Sany No. 1 scharnierbocht, geproduceerd door Sany Heavy Industry, is bijvoorbeeld een hoogwaardige elleboog ontworpen voor betonpompwagens. Het heeft een goede slijtvastheid en afdichting en kan zich aanpassen aan verschillende complexe bouwomgevingen. Bij het ontwerp van deze elleboog is rekening gehouden met het aansluitgemak en de gebruiksveiligheid, waardoor een efficiënte en veilige constructie wordt gegarandeerd. Bovendien kunnen verschillende merken en fabrikanten verschillende modellen en specificaties van betonnen scharnierellebogen leveren om aan de specifieke behoeften van verschillende gebruikers te voldoen.

Procesontwikkelingsproces:

Digitaal ontwerp en modellering:Ingenieurs gebruikten eerst 3D-modelleringssoftware om het 3D-model van het brandergietstuk te ontwerpen. Rekening houdend met de kenmerken van 3D-printen, hebben ingenieurs het model geoptimaliseerd om het materiaalgebruik te verminderen en tegelijkertijd de functionaliteit te garanderen. Vervolgens genereerden ingenieurs een 3D-model van de zandvorm, inclusief het poortsysteem en het stijgbuisontwerp.

3D-printen zandvorm:Het geoptimaliseerde 3D-model wordt geïmporteerd in de zandvorm-3D-printer. De printer gebruikt een speciale harskleefstof om het zand laag voor laag te laten stollen tot de gewenste malvorm. Deze methode elimineert niet alleen de stappen voor het maken en assembleren van mallen bij de traditionele productie van zandmallen, maar maakt ook complexe interne structuren mogelijk, zoals koelkanalen.

Gieten en nabewerking:De bedrukte zandvorm wordt naar de gieterij gestuurd en de fabrikant voert het metaalgieten uit volgens het standaardproces. Nadat het vloeibare metaal de zandvorm heeft gevuld, koelt het af en stolt het om het uiteindelijke brandergietstuk te vormen. Nadat het gietstuk eruit is gehaald, worden de noodzakelijke reinigings- en nabewerkingen uitgevoerd, zoals polijsten en het verwijderen van de stijgbuis.

Kwaliteitsinspectie en -verificatie: De gietstukken werden op kwaliteit geïnspecteerd, inclusief maatmetingen, oppervlakte-inspectie en testen van de mechanische eigenschappen. Het 3D-printproces van de zandvorm voldeed met succes aan de ontwerpeisen en de complexe structuur van de gietstukken werd nauwkeurig gerealiseerd.

Resultaten en voordelen:

In dit geval verkortte de 3D-printtechnologie met zand de matrijsontwikkelingstijd aanzienlijk van traditionele maanden naar enkele weken. De productiekosten worden ook verlaagd omdat er geen fysieke mallen hoeven te worden gemaakt. Tegelijkertijd stelt de 3D-printtechnologie ingenieurs in staat om vrijer gietstukken met complexe vormen te ontwerpen en ontwerpen snel te herhalen en aan te passen. Uiteindelijk verbetert de technologie de precisie en oppervlaktekwaliteit van gietstukken en voldoet aan strenge prestatie-eisen. Deze case demonstreert het enorme potentieel van 3D-printen met zand in de gieterij-industrie, vooral voor de snelle ontwikkeling en productie van complexe onderdelen.