De complete gids voor kaakbrekerplaten: alles wat u moet weten

Wat zijn kaakbrekerplaten?

Definitie en functie

• Vaste kaakplaat: de stationaire plaat gemonteerd op het brekerframe

• Beweegbare kaakplaat: de heen en weer bewegende plaat die heen en weer beweegt

Waarom kaakplaten ertoe doen

• Maximaliseer de breekefficiëntie en doorvoer

• Verminder de vervangingsfrequentie en onderhoudskosten

• Verleng de algehele levensduur van de apparatuur

• Minimaliseer downtime en productieonderbrekingen

• Verbeter de kwaliteit en consistentie van gemalen materiaal

Materialen voor kaakbrekerplaten

Hoog mangaanstaal (MN13, MN18, MN22)

• Uitstekende slijtvastheid

• Superieur werkverhardend effect tijdens het pletten

• Betere slagvastheid vergeleken met traditioneel gietijzer

• Zelfhardend mechanisme dat de levensduur verlengt

• Gangbare kwaliteiten: Mn13 (10-15% mangaan), Mn18 (16-19% mangaan), Mn22 (22%+ mangaan)

Middelgelegeerd slijtvast wit gietijzer

• Hoge hardheidsniveaus (typisch 190-240 HB)

• Goede slagvastheid

• Lagere kosten vergeleken met hoog mangaanstaal

• Consistente prestaties voor uiteenlopende toepassingen

High-chromium gietijzer

• Uitzonderlijke hardheid (≥ HRC 60)

• Uitstekende slijtvastheid in zeer schurende omstandigheden

• Beter voor zachte tot middelharde materialen

Legeringsstaal

Soorten kaakbrekerplaten

Door profielontwerp

Platte/gladde kaakplaten

• Beste voor: Primair vermalen van zacht tot middelhard gesteente

• Kenmerken: Gladde oppervlakken, ideaal voor initiële materiaalafmetingen

• Voordelen: Gemakkelijker schoon te maken, geschikt voor kleverige materialen

Getande of gegolfde kaakplaten

• Beste voor: Hardere steen- en recyclingtoepassingen

• Kenmerken: Tanden of gegolfde oppervlakken vergroten de grip

• Voordelen: betere materiaalgrip, verbeterde breekwerking, verbeterde reductieverhouding

Zware kaakplaten

• Beste voor: veeleisende toepassingen met extreme slijtageomstandigheden

• Kenmerken: Dikkere, sterkere constructie

• Voordelen: langere levensduur, lagere vervangingsfrequentie

Volgens de normen van de fabrikant

• Metso kaakplaten: Ruim assortiment profielen voor diverse materiaalsoorten

• Sandvik kaakplaten: verkrijgbaar in meerdere series (M1, M2, M7, M8) met verschillende hardheidsniveaus

• Kleemann-platen: ontworpen voor Europese brekermodellen

• Kegel- en kaakplaten van vooraanstaande fabrikanten: op maat gemaakte oplossingen

Sleutelfactoren die de keuze van kaakplaten beïnvloeden

1. Materiële kenmerken

• Selecteer hoog mangaanstaal of medium-koolstof-laaggelegeerd gietstaal

• Hoger mangaangehalte (Mn18, Mn22) voor extreme hardheid

• Overweeg getande of gegolfde ontwerpen voor een betere grip

• Medium mangaanstaal met zelfhardende eigenschappen

• Gladde of licht gestructureerde platen

• Lagere materiaalkosten acceptabel

• Hoog-chroom gietijzer of aangepaste legeringssamenstellingen

• Extreme slijtvastheid vereist

• Overweeg keramische composiettechnologie voor verbeterde duurzaamheid

2. Voergrootte en consistentie

• Grote invoergroottes: vereisen dikkere, robuustere kaakplaten

• Inconsistente voeding: Kan ongelijkmatige slijtage veroorzaken; kies voor hardere materialen

• Vooraf gezeefde invoer: Maakt het gebruik van lichtere platen mogelijk met potentiële kostenbesparingen

3. Maalmachinemodel en maat

• Correct gedimensioneerde platen voor een goede pasvorm

• Geschikte tandhoogte en -patroon

• Compatibele montagesystemen

4. Bedrijfsomstandigheden

• Impactbelasting: Hoge impact vereist hardende materialen

• Continu gebruik: vereist hogere duurzaamheidsnormen

• Intermitterend gebruik: Kan het gebruik van platen van standaardkwaliteit toestaan

• Omgevingsfactoren: Corrosieve omgevingen kunnen speciale legeringen vereisen

Onderhoud en vervanging van de kaakbrekerplaat

Wanneer u kaakplaten moet vervangen

• Zichtbare slijtage: Tandhoogte verminderd met ≥50% van de oorspronkelijke hoogte

• Scheuren of vervorming: alle zichtbare scheuren of permanente vervorming

• Randchippen: Gebroken randen die het verbrijzelingsoppervlak aantasten

• Prestatieproblemen: Ongelijkmatige deeltjesgrootte van de uitvoer of langere breektijd

• Abnormale trillingen: ongebruikelijke trillingen of metaalachtige knarsende geluiden

• Verminderde productie: Aanzienlijke afname van de doorvoer per uur

Vervangingsschema

• Elke 6-12 weken onder normale bedrijfsomstandigheden

• Vervangen wanneer de tandhoogte onder de 3/8 inch komt

• Bij zware werkzaamheden kan een frequentere vervanging nodig zijn

• Lichte werkzaamheden kunnen de vervangingsintervallen verlengen

Wekelijkse inspectiechecklist

1. Visuele inspectie:

1. Controleer op zichtbare slijtage, scheuren of abnormale slijtagepatronen

2. Meet de tandhoogte en vergelijk deze met de vervangingsspecificaties

3. Let op afbrokkeling of vervorming van de randen

2. Prestatiemonitoring:

1. Luister naar ongebruikelijke knarsende of metaalachtige geluiden

2. Controleer op trillingen die niet overeenkomen met de normale werking

3. Houd de kwaliteit en kwantiteit van de uitvoer bij

3. Operationele controles:

1. Controleer of de kaakplaat goed is uitgelijnd

2. Controleer of de bevestigingsbouten goed vastzitten

3. Controleer of de bediening van de tuimelplaat soepel verloopt

Voordelen van hoogwaardige kaakbrekerplaten

Uitgebreide levensduur

• 2-3 keer langere levensduur vergeleken met standaardmaterialen

• Werkverhardende eigenschappen die in de loop van de tijd verbeteren

• Betere weerstand tegen scheurinitiatie

Kostenefficiëntie

• Lagere kosten per verwerkte ton

• Verminderde vervangingsfrequentie

• Minimaliseerde stilstand en verloren productie

• Lagere onderhoudskosten voor bijbehorende componenten

Prestatie-optimalisatie

• Verbeterde breekefficiëntie en doorvoer

• Consistente materiaaluitvoerkwaliteit

• Betere grip en materiaalcontrole

• Verbeterd werkverhardend effect bij herhaald gebruik

Minder operationele problemen

• Minder onverwachte storingen

• Minder schade aan omliggende apparatuur

• Verbeterde levensduur van de apparatuur

• Betere voorspelbaarheid bij de onderhoudsplanning

Een betrouwbare fabrikant van kaakbrekerplaten selecteren

Waar moet u naar zoeken

1. Materiële kwaliteit

1. Gecertificeerde hoogwaardige legeringen

2. Rigoureuze smelt- en gietprocessen

3. Materiaalverificatie door derden

2. Uitstekende productie

1. Geavanceerde warmtebehandelingsfaciliteiten

2. Precisiegieten en afwerking

3. Kwaliteitscontrole in elke productiefase

4. ISO-certificeringen (ISO 9001, enz.)

3. Technische mogelijkheden

1. Mogelijkheid om platen aan te passen voor specifieke brekermodellen

2. Technische ondersteuning voor selectie

3. Snelle leveringsmogelijkheden

4. Bedrijfservaring

1. Jarenlange ervaring in de sector

2. Referenties van grote fabrikanten van apparatuur

3. Trackrecord bij bekende merken (SANY, Zoomlion, XCMG, Liebherr, etc.)

5. Innovatie en technologie

1. Geavanceerde giettechnieken (verloren schuim, DISA-gieten)

2. Integratie van keramische composiettechnologie

3. Continue productontwikkeling

Geavanceerde technologieën in de productie van kaakplaten

Keramische composiettechnologie

• Verbeterde hardheid: keramische deeltjes verhogen de oppervlaktehardheid

• Verlengde levensduur: 2-3 keer langere levensduur vergeleken met standaardmaterialen

• Verbeterde slijtvastheid: Grotere weerstand tegen schurende slijtage

• Kostenbesparing: 15-25% reductie van de totale productiekosten door minder vervangingen

Verloren schuimgietproces

• Verbeterde materiaalconsistentie

• Betere maatnauwkeurigheid

• Verbeterde interne structuur

• Verminderde defecten en porositeit

3D-technologie en ontwerp

• 3D-modellering en simulatie

• Geoptimaliseerde spanningsverdeling

• Snellere cyclus van ontwerp tot productie

• Maatwerk voor specifieke toepassingen

Best practices voor het maximaliseren van de prestaties van de kaakplaat

5. Juiste installatie

• Zorg voor een correcte uitlijning met de breekkamer

• Draai alle bevestigingsbouten stevig vast

• Gebruik geschikte vulplaatjes voor het afstellen van de opening

• Controleer vóór gebruik de werking van de tuimelplaat

6. Operationele praktijken

• Vermijd overvoeding: zorg voor consistente, passende voedingssnelheden

• Controle van de invoergrootte: Materiaal vooraf zeven indien mogelijk

• Materiaalhardheid bewaken: Pas de instellingen aan voor het materiaaltype

• Voorkom brugvorming: Zorg voor een stabiele materiaalstroom

7. Smering en onderhoud

• Volg het smeerschema van de fabrikant

• Gebruik geschikte smeermiddelen voor uw apparatuur

• Onderhoud lagers en bewegende delen

• Houd de breker schoon en vrij van vuil

8. Preventief onderhoud

• Voer regelmatig inspecties uit volgens de checklist

• Pak problemen onmiddellijk aan voordat ze escaleren

• Houd gedetailleerde onderhoudsgegevens bij

• Plan vervangingen vooraf

9. Operator training

• Train operators in het juiste gebruik van apparatuur

• Geef voorlichting over vroege waarschuwingssignalen van slijtage

• Zorg ervoor dat de operationele richtlijnen worden nageleefd

• Promoot veiligheidsprotocollen

Conclusie