Konik Kırıcı Kase Astarını Ne Zaman Değiştirmelisiniz? İzlenecek Temel Aşınma İşaretleri

Konik kırıcı çanak astarı, kırma işlemindeki en önemli aşınma bileşenlerinden biridir. Konkav olarak da bilinen konik kırıcının üst kısmına monte edilen sabit astardır. Hareketli manto ile birlikte kaya, cevher ve agreganın daha küçük boyutlara sıkıştırıldığı kırma odasını oluşturur.

Bu bileşen sürekli aşınma, basınç ve darbe altında çalıştığı için her astarın eninde sonunda değiştirilmesi gerekecektir. Buradaki zorluk doğru değiştirme zamanını belirlemektir. Bir astarı çok erken değiştirmek, kullanılabilir değerini azaltabilir; çok geç değiştirmek ise verimi düşürebilir, ürün kalitesini etkileyebilir, enerji tüketimini artırabilir ve potansiyel olarak kırıcıya zarar verebilir.

Madencilik, taşocakçılığı ve agrega üreticileri için güvenilir bir değiştirme kararı, astar kalınlığına, üretim verilerine, aşınma modellerine, çalışma koşullarına ve ekipman inceleme sonuçlarına dayanmalıdır. Doğru seçilmiş birkonik kırıcı kase astarıistikrarlı bir kırma odasının korunmasına yardımcı olabilir ve zorlu çalışma koşulları altında tutarlı performansı destekleyebilir.

Kase Astarını Değiştirme Zamanlaması Neden Önemlidir?

Çanak astarı kırıcı çerçevesini aşındırıcı malzemeyle doğrudan temastan korur. Daha da önemlisi profili, besleme açıklığını, indirgeme oranını, malzeme akışını ve nihai ürün boyutunu etkiler.

Astar aşındıkça kırma odası yavaş yavaş şekil değiştirir. Bu, kırıcının malzemeyi verimli bir şekilde kavrama ve kırma yeteneğini azaltabilir. Sonuç, daha düşük verim, tutarsız parçacık boyutu, daha yüksek bir devridaim yükü ve aşağı yöndeki eleme ekipmanında daha fazla stres olabilir.

Aşınmış bir astar aynı zamanda operatörleri üretim hedeflerine ulaşmak için kırıcı ayarlarını daha sık yapmaya zorlayabilir. Sonunda kırıcı ayar sınırına ulaşabilir, bu da gerekli kapalı taraf ayarına veya ürün boyutuna ulaşılmasını zorlaştırır.

En uygun maliyetli yaklaşım, astar aşınmasını sürekli olarak izlemek ve performans kayıpları ciddi boyutlara ulaşmadan veya yapısal hasar meydana gelmeden önce değiştirmeyi planlamaktır.

Astar Kalınlığı Aşınma Sınırına Yakın

Astar kalınlığı, çanak astarının durumunun en doğrudan göstergelerinden biridir. Rutin bakım denetimleri sırasında, yalnızca tek bir noktayı kontrol etmek yerine, kalan kalınlığı birden fazla noktada ölçün.

Konik kırıcı hazne astarı, haznenin üst, orta ve alt kısımlarında farklı şekilde aşınabilir. Ayrıca besleme malzemesi kırıcıya merkezin dışında girdiğinde çevresi eşit olmayan şekilde aşınabilir. Bir alanda yeterince kalın görünen bir astar, başka bir kritik bölümde çökmeye yakın olabilir.

Çoğu operasyonda pratik bir uyarı noktası olarak yaklaşık 1 inç veya 25 mm kalan astar kalınlığı kullanılır. Ancak bu değer, ekipman üreticisinin bakım gerekliliklerinin yerine geçmemelidir. Doğru değiştirme limiti kırıcı modeline, astar profiline, çalışma koşullarına ve kurulum tasarımına bağlıdır.

Astar çok ince hale geldiğinde, ezilme yüklerine dayanmak için gereken gücü kaybedebilir. İnce astarların esneme, çatlama veya desteğini kaybetme olasılığı daha yüksektir; bu da kasenin, oturma yüzeylerinin ve ilgili bileşenlerin hasar görmesi riskini artırır.

Kırıcı Verimi Fark Edilir Şekilde Düşüyor

Çıktıdaki azalma, çanak astarının hizmet ömrünün sonuna yaklaştığını gösteren bir diğer önemli işarettir.

Astar profili aşındığında hazne orijinal kırma verimini kaybedebilir. Kırıcı daha az beslemeyi kabul edebilir, malzemeyi daha yavaş indirebilir veya daha büyük boyutlu parçacıklar üretebilir. Tesisiniz aynı malzemeyi benzer çalışma koşulları altında işliyorsa ancak üretim, normal referans çizgisine kıyasla yaklaşık %10 veya daha fazla düşüyorsa, astarın durumunu inceleyin.

Astarı suçlamadan önce diğer çalışma değişkenlerini gözden geçirin:

• Yem boyutu ve yem boyutu dağılımı

• Malzeme sertliği ve aşındırıcılığı

• Nem ve kil içeriği

• Kırıcı hızı

• Kapalı taraf ayarı

• Yem dağıtımı

• Ekran performansı

• Şok besleme durumu

Bu koşullar sabitse ancak üretim miktarı azalmaya devam ediyorsa, çanak astarı ve manto artık etkili bir kırma boşluğunu muhafaza edemiyor olabilir.

Ürün Boyutu veya Parçacık Şekli Tutarsız Hale Geliyor

Bir konik kırıcı, besleme koşulları ve çalışma ayarları tutarlı kaldığında nispeten kararlı malzeme boyutları üretmelidir. Ürün giderek daha kaba, düzensiz veya kontrol edilmesi zor hale gelirse, bunun ana nedenlerinden biri aşınmış astarlar olabilir.

Yaygın semptomlar şunları içerir:

• Kırıcıdan çıkan daha fazla büyük boyutlu malzeme

• Daha geniş bir parçacık boyutu dağılımı

• Hedef agrega boyutunun azaltılmış üretimi

• Daha kötü parçacık şekli

• Kapalı devre kırmada daha yüksek devridaim yükü

• Artan tarama talebi

Çanak astarı aşındıkça hazne profili, amaçlanan azaltma oranının korunmasında daha az etkili hale gelebilir. Bu, operatörleri sık sık CSS ayarlamaları yapmaya zorlayabilir, bu da üretkenliği etkileyebilir ve işletim karmaşıklığını artırabilir.

Beton agregası, asfalt agregası, demiryolu balastı veya işlenmiş madencilik malzemesi tedarik eden operasyonlarda tutarsız ürün kalitesi, kırıcının ötesinde maliyetli sorunlar yaratabilir. Bu nedenle ürün derecelendirmesinin izlenmesi, büyük bir üretim kesintisi meydana gelmeden önce potansiyel astar aşınmasını tespit etmenin etkili bir yoludur.

Güç Çekişi Daha Yüksek veya Daha Az Kararlı Hale Geliyor

Güç tüketimi yalnızca bir işletme gideri değildir; aynı zamanda kırıcının durumu hakkında da yararlı bilgiler sağlayabilir.

Uygun şekilde eşleşen aşınma parçalarıyla ve sabit besleme koşullarıyla çalışan bir konik kırıcı, genel olarak öngörülebilir güç davranışı göstermelidir. Güç çekişi beklenmedik bir şekilde artarsa, kararsız hale gelirse veya geçmiş çalışma verilerine göre önemli ölçüde değişirse kırma odasını inceleyin.

Aşırı aşınmış gömlekler kırma verimliliğini azaltabilir ve makinenin aynı çıktıyı üretmek için daha fazla çalışmasına neden olabilir. Ancak anormal güç çekişi aynı zamanda zayıf besleme dağıtımından, yanlış ayarlardan, yabancı malzemeden, mekanik sorunlardan veya malzeme özelliklerindeki değişikliklerden de kaynaklanabilir.

Bu nedenle güç verileri, astar kalınlığı, verim, ürün boyutu ve muayene sonuçlarıyla birlikte değerlendirilmelidir. Kase astarının değiştirilmesi gerekip gerekmediğini belirlemek için tek bir güç okuması yeterli değildir.

Çatlaklar, Kırılmalar veya Gevşek Bölümler Görünüyor

Görünür çatlaklar, kırık bölümler, deformasyon veya astarın hareketi acil uyarı işaretleridir. Hasarlı bir çanak astarıyla çalışmaya devam etmek, planlı bir bakım görevini pahalı bir kırıcı onarımına dönüştürebilir.

Aşağıdakileri fark ederseniz kırıcıyı durdurun ve inceleyin:

• Astar yüzeyindeki çatlaklar

• Kırık veya yontulmuş astar bölümleri

• Aşırı deformasyon

• Gevşek kase astarı segmentleri

• Astar ve destek yüzeyleri arasındaki boşluklar

• Destek malzemesi arızası

• Montaj, oturma veya kilitleme alanlarında hasar

Hasarlı bir astar artık kırma kuvvetlerini düzgün bir şekilde dağıtamayabilir. Kaydığında veya desteğini kaybettiğinde tamburun hasar görmesi ve plansız aksama süresi riski önemli ölçüde artar.

Kase Astarının Çevresindeki Aşınma Düzensiz

Tüm astar aşınmaları normal değildir. Maksimum hizmet ömrüne ulaşmak ve sabit bir hazne profilini korumak için çanak astarının mümkün olduğunca eşit şekilde aşınması gerekir.

Eşit olmayan aşınma, malzeme akışında veya kırıcının çalışmasında sorunlara işaret edebilir. Örneğin bir tarafta aşırı aşınma, yemin hazneye dengesiz girdiğini gösterebilir. Üst kısımdaki hızlı aşınma, beslemenin aşırı büyük olması veya zayıf dağıtımla ilgili olabilirken, alt kısımdaki hızlı aşınma, odanın tabanına yakın yerde çok fazla ezilmenin meydana geldiğini gösterebilir.

Bir alan diğerlerinden çok daha hızlı aşınırsa besleme oluğunu, dağıtıcıyı, hazne düzenini ve besleme ekipmanını inceleyin. Temel nedeni düzeltmek, bir sonraki astar setinin ömrünü uzatabilir.

Çanak astarı da hareketli koni bileşeniyle birlikte değerlendirilmelidir. Akonik kırıcı kırma duvarıkırma haznesini oluşturmak için çanak astarıyla birlikte çalışır. Bir bileşen aşırı derecede aşınmışken diğeri nispeten yeniyse hazne profili uyumsuz hale gelebilir ve kırma verimliliğini azaltabilir.

Kase Astarını ve Mantoyu Birlikte Değiştirmeli misiniz?

Cevap her iki bileşenin gerçek aşınma durumuna bağlıdır. Çanak astarı ve manto bir çift olarak çalışır, bu nedenle birini kontrol etmeden diğerini değiştirmek verimsiz bir hazne şekline yol açabilir.

Ciddi derecede aşınmış bir mantoyla birlikte kullanılan yeni bir çanak astarı, yem kabulünü azaltabilir, ürün boyutunu etkileyebilir ve eşit olmayan aşınmaya neden olabilir. Benzer şekilde, eski ve çok aşınmış bir çanak astarla birlikte kullanılan yeni bir manto, kırıcının orijinal kırma performansını geri getiremeyebilir.

Değiştirmeyi planlarken şunları inceleyin:

• Her iki bileşenin kalan kalınlığı

• Hazne profili ve besleme açıklığı

• Desen tutarlılığı giyin

• Kırıcı ayar aralığı

• Üretim performansı

• Ürün boyutu dağılımı

• Bir sonraki planlı kapatma öncesinde beklenen çalışma süresi

Her iki parçanın da planlı bir kapatma sırasında değiştirilmesi, aşınma sınırlarına yaklaştıklarında en iyi seçenek olabilir. Bu, amaçlanan oda geometrisini eski haline getirebilir ve bakımın yakın vadede başka bir şekilde durdurulması olasılığını azaltabilir.

Tahmine Dayalı Bir Astar Değiştirme Planı Oluşturun

En iyi bakım stratejisi, astar arızasını beklememektir. Bunun yerine, ne zaman değişime ihtiyaç duyulacağını tahmin etmeye yardımcı olan bir izleme sistemi oluşturun.

Her astar seti için aşağıdaki bilgileri kaydedin:

• Kurulum tarihi

• Kırıcı modeli ve oda tipi

• Çanak astarı ve manto parça numaraları

• Malzeme kalitesi

• Başlangıç ​​astar kalınlığı

• Çalışma saatleri

• Toplam işlenmiş tonaj

• Ortalama verim

• Güç çekişi

• Kapalı taraf ayarı

• Besleme malzemesi özellikleri

• Ürün boyutu sonuçları

• Periyodik kalınlık ölçümleri

• Fotoğrafları ve muayene notlarını giyin

Zamanla bu kayıtlar, bakım ekibinizin her malzeme türü ve çalışma koşulu için gerçekçi bir aşınma oranı oluşturmasına yardımcı olur. Bu, parçaları önceden sipariş etmeyi, kapatmaları koordine etmeyi ve acil durum satın almalarını azaltmayı kolaylaştırır.

Son Düşünceler

Aşırı aşınma üretimde büyük bir kayba neden olmadan veya kırıcıya zarar vermeden önce konik kırıcı çanak astarı değiştirilmelidir. Temel uyarı işaretleri arasında azaltılmış kalınlık, daha düşük verim, tutarsız ürün boyutu, dengesiz güç tüketimi, gözle görülür çatlaklar, gevşek bölümler ve eşit olmayan aşınma modelleri yer alır.

En etkili değiştirme kararı, fiziksel incelemeyi operasyonel verilerle birleştirir. Astar kalınlığını, tonajını, çalışma saatlerini, verimi ve aşınma modellerini izleyerek kırma operasyonları, plansız duruş süresini azaltırken astar kullanımını artırabilir.

Güvenilir değiştirme gerektiren işlemler içinkonik kırıcı aşınma parçalarıUygun şekilde eşleşen bir çanak astarı ve kırma duvarının seçilmesi, hazne verimliliğinin korunmasına, kritik ekipmanların korunmasına ve uzun vadeli kırma performansının desteklenmesine yardımcı olur.