Üretim kapasitesi

Şirket, 20 yıldır döküm endüstrisiyle derinden ilgilenmektedir. Araştırma ve geliştirme merkezi, 1.200 metrekarenin üzerinde inşaat alanına sahip iki katlı bir teknoloji merkezidir. Bu bir il kurumsal teknoloji ve endüstriyel tasarım merkezidir. Teknoloji merkezi, ithal ARL2460 doğrudan okuma spektrometresi, doygunluk mıknatıslama sistemi ölçüm cihazı, WFW-600 üniversal malzeme test makinesi, JB30B darbe test makinesi, soğutma özellikleri test cihazı, optik metalografik mikroskop, kum dedektörü ve diğer gelişmiş test aletleri ve ekipmanlarıyla donatılmıştır. ve yurtdışında yenilikçi tasarım yetenekleriyle. Dikey üretim hattı, kayıp köpük üretim hattı, soğuk maça kabuk dökümü, 3D baskı üretim hattı. Ürün araştırma ve geliştirme, toplu ürünler için kalıplama hattına ve tek parça ağır ürünler için manuel hatta karşılık gelen 0,5 kg'dan 8000 kg'a kadar olan ağırlığı kapsar. Ahşap kalıplara gravür yapabilen gravür makineleri ve döküm için kum maçaları basabilen, kalıbın açılma süresini azaltan 3 boyutlu baskı ekipmanları bulunmaktadır. Şirket 1SO9001 kalite sistem sertifikasını geçmiştir ve üretim süreci profesyonel denetim, son denetim ve sevkiyat denetim personeli ile donatılmıştır. Ürünün son muayene kapsam oranı %100'e ulaşır ve bu da şirketin ürünlerinin kalitesini ve istikrarını etkili bir şekilde garanti eder.

20

Döküm sektöründe 20 yıllık deneyim
1200_M²

1.200 metrekareden fazla inşaat alanı
100%

Ürün son denetim kapsamı oranı %100'e ulaşıyor

Üretim Ekipmanları

DISA dikey kalıplama hattı

Üretim Kapasitesi: Döküm boyutuna ve karmaşıklığına bağlı olarak genellikle saatte 100-150 döküm aralığındadır.
Kalıp Boyutu: Maksimum kalıp boyutu yaklaşık 335 x 335 mm olan, küçük ve orta ölçekli dökümlere uygun kalıplar.
Kalıplama Yöntemi: DISA'nın yüksek basınçlı kalıplama teknolojisi kullanılarak dikey kalıplama.
Kayıp Köpük Kalıplama Hattı

Üretim kapasitesi: Dökümün boyutuna ve karmaşıklığına bağlı olarak genellikle saatte 50-100 döküm aralığındadır.
Kalıp boyutu: Daha büyük kayıp köpükler için uygundur, genellikle maksimum kalıp boyutu 500 x 500 mm veya daha büyük olabilir.
Döküm yöntemi: Yüksek sıcaklıkta gazla eriyen kayıp köpük kullanılarak, karmaşık şekiller ve yüksek hassasiyetli dökümler üretebilen kayıp köpük dökümü.
V yöntemi üretim hattı

Üretim kapasitesi: Saatte üretilen dökümlerin ağırlığı yaklaşık 10-20 tondur (döküm boyutuna ve proses parametrelerine bağlı olarak)
Döküm boyutu: Maksimum boyut 3000 mm x 2000 mm x 1500 mm'ye ulaşabilir (ihtiyaca göre özelleştirilebilir)
Kalıp sayısı: Çoklu kalıp tasarımı, üretim ihtiyaçlarına göre yapılandırılabilir.
Biriktirme zinciri kumlama üretim hattı

Kumlama kapasitesi: Her bir kumlama makinesi dakikada 180-200 kg kumlama kapasitesine sahiptir.
Kumlama makinesi gücü: Her bir kumlama makinesinin gücü 11-15 kW olup, toplam güç 88-120 kW'tır.
Kumlama hızı: 70-80 m/s.
Soğuk çekirdek kabuk kalıplama üretim hattı

Üretim kapasitesi: Üretim kapasitesi, dökümün boyutuna ve karmaşıklığına bağlı olarak genellikle saatte 30-60 döküm arasındadır.
Kalıp boyutu: Orta ila büyük kalıplar için uygundur, genellikle maksimum kalıp boyutu 400 x 400 mm veya daha büyük olabilir.
Döküm yöntemi: Soğuk çekirdek kabuk dökümü, soğuk çekirdek kabuk prosesi kullanılarak yüksek hassasiyetli ve karmaşık dökümler üretilebilir.
Otomasyon seviyesi: Otomatik kalıp yükleme, şekillendirme, dökme, soğutma ve kalıptan çıkarma fonksiyonlarını içeren yüksek düzeyde otomasyona sahiptir.
Gaz tüneli fırın ısıl işlem üretim hattı

Fırın yapısı: Yüksek mukavemetli refrakter tuğlalar, kabuk yüksek mukavemetli çelik levhadır
Fırın boyutu: Özel ihtiyaçlara göre özelleştirilmiştir, genellikle 1,5 metre ila 3 metre yüksekliğinde, 1 metre ila 2,5 metre genişliğinde
Fırın hacmi: yaklaşık 3 metreküp.
İnsansız depo akıllı kontrol stereoskopik depolama sistemi

WMS (Depo Yönetim Sistemi): Envanter yönetimi, sipariş işleme, toplama talimatları, depolama ve giden operasyonlar gibi işlevleri sağlar
WCS (Depo Kontrol Sistemi): Otomatik ekipmanın çalışma durumunun gerçek zamanlı izlenmesi ve ekipman planlamasının optimizasyonu
Çalışma arayüzü: Dokunmatik ekran veya bilgisayar kontrol arayüzü, uzaktan izleme ve yönetimi destekler.
Dikey üretim hattı olacak

Üretim kapasitesi: Saatte 90-120 set (özel üretim koşullarına bağlı olarak)
Kalıplama boyutu: Standart boyut 450mm x 600mm x 150-350mm'dir (genişlik x uzunluk x yükseklik), ihtiyaçlara göre özelleştirilebilir
Kalıplama hızı: 20-25 saniye/kalıp
Orta frekanslı fırın

Eritme kapasitesi: Fırının büyüklüğüne bağlı olarak genellikle 5 ton ile 15 ton arasındadır.
Erime süresi: Yaklaşık 1-2 saat (malzeme ve kapasiteye bağlı olarak)
Maksimum erime sıcaklığı: 1600°C ila 1800°C (özel malzemeye bağlı olarak)
Robot parlatma iş istasyonu

Taşlama aleti tipi: Elektrikli veya pnömatik taşlama makinesi (isteğe bağlı)
Öğütme hızı: Ayarlanabilir, genellikle 1000 ila 5000 RPM arasında değişir
Taşlama kafalarının sayısı: Tek veya çoklu (konfigürasyona bağlı olarak)
3D baskı ekipmanları

Ana makine boyutu: 9000 × 1900 × 1950 mm (uzunluk × genişlik × yükseklik). Tam kutu baskı süresi yaklaşık 12 saattir. Standart konfigürasyon, 24 saat kesintisiz baskı sağlayabilen iki adet çalışma korumalı kutudur.
Çalışma kum kutusunun iç boyutu 1800 × 1000 × 730 mm'dir (uzunluk × genişlik × yükseklik), çoğu döküm kumu kalıbının baskı ihtiyaçlarını karşılar.

Accumulation chain shot blasting production line

Gas tunnel furnace heat treatment production line

Unmanned warehouse intelligent control stereoscopic storage system

TEST EKİPMANLARI

Çekme test ekipmanları

Darbe enerjisi test ekipmanı

Brinell sertlik test ekipmanı

Spectrometer component detection equipment

Spektrometre bileşen tespit ekipmanı

Triangulation Coordinate Measuring Machine

Nirengi Koordinat Ölçme Makinesi

El Tipi Spektrometre

PROSES FIOW'U

01
Hammadde seçimi

Aşınmaya dayanıklı parçaların üretim sürecinde hammadde seçimi çok önemlidir. Mükemmel aşınma direncine ve dayanıklılığa sahip olmalarını sağlamak için yüksek kaliteli alaşımlı malzemeleri dikkatle seçiyoruz ve ürünlerin kalitesi için sağlam bir temel oluşturuyoruz.
02
Eritme işlemi

Kesin olarak oranlanmış hammaddeler fırına girdikten sonra, erimiş metalin bileşiminin ve sıcaklığının optimum duruma ulaşmasını sağlamak için ileri eritme teknolojisini kullanıyoruz ve ürünün kalıplanması için düzgün ve istikrarlı metal akışı sağlıyoruz.
03
Döküm ve kalıplama

Mükemmel döküm işlemi sayesinde erimiş metal, katılaşmak ve belirli bir şekil ve boyutta kalıplanmak üzere kalıba enjekte edilir. Ustalarımız, ürünlerin şeklinin ve boyutunun doğru ve kalitenin istikrarlı olmasını sağlamak için profesyonel olarak eğitilmiş ve çeşitli karmaşık kalıplama işlemlerinde uzmandır.
04
Kumlama ve taşlama

Ürün, kalıptan çıkarıldıktan sonra yüzey kusurlarını ve çapaklarını gidermek için ince bir taşlama işleminden geçirilerek yüzeyi pürüzsüz ve düz hale getirilir. Zanaatkarlarımız her ürüne bakım yapmak ve ona mükemmel bir görünüm ve doku kazandırmak için hassas teknikler ve üstün beceriler kullanır.
05
Isıl işlem süreci

Isıl işlem sonrasında ürünün yapısı ve performansı daha da stabil hale getirilir ve geliştirilir. Ürünün özel gereksinimlerine göre, mükemmel aşınma direncine, dayanıklılığa ve korozyon direncine sahip olması ve çeşitli zorlu çalışma ortamlarının ihtiyaçlarına uyum sağlaması için farklı ısıl işlem süreçleri kullanıyoruz.
06
Boyama ve muayene

Ürün, yalnızca görünümü güzelleştirmekle kalmayıp aynı zamanda yüzeyinin korozyon direncini ve aşınma direncini de artıran boyalıdır. Bundan sonra, ürünün tüm göstergelerinin standart gereklilikleri karşıladığından emin olmak ve müşterilere güvenilir ürün garantileri sağlamak için sıkı bir denetim sürecinden geçer.
07
Depo girişi ve teslimatı

Son olarak ürün sıkı kalite kontrolünden geçirilir ve her an teslim edilmeye hazır şekilde depoda güvenli bir şekilde saklanır. Müşterinin siparişini aldıktan sonra, ürünün müşteriye güvenli ve zamanında teslim edilmesini sağlamak için teslimatı zamanında, miktar ve kalitede tamamlayacağız.

ÜRETİM SIRASINDA KALİTE KONTROL

Proses parametre kontrolü

Sıcaklık kontrolü: Ürün kalitesini sağlamak amacıyla metalin uygun sıcaklık aralığında işlenmesini sağlamak için eritme, dökme ve ısıl işlem sırasında sıcaklığı izleyin.

Zaman kontrolü: Kusurları önlemek için her sürecin aşırıya kaçmadan tam olarak yürütülmesini sağlamak için her sürecin zamanını kontrol edin.

Basınç kontrolü: Dökme ve kalıplama işlemi sırasında, kalıbı dolduran metal sıvının homojenliği ve stabilitesini sağlamak için şeffaf bir membrandan vakumlanarak basıncın boyutu ve dağılımı kontrol edilir.
Test ekipmanının uygulanması

Metalurjik mikroskop tespiti: Metalin içinde gözenekler ve kalıntılar gibi kusurların olup olmadığını tespit etmek için metal yapıyı gözlemleyin ve analiz edin.
Ultrasonik algılama: Ürünün kalitesini ve güvenilirliğini sağlamak amacıyla ürünün içindeki çatlaklar, kalıntılar vb. gibi kusurları tespit etmek için ultrasonik teknolojiyi kullanın.
Sertlik testi: Aşınma direncinin ve mekanik özelliklerinin gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını değerlendirmek için ürünün sertliğini test edin.
Otomatik üretim ekipmanları

Otomatik kontrol sistemi: Üretim sürecini izlemek, üretim parametrelerinin hassas kontrolünü ve ayarlanmasını sağlamak ve ürün tutarlılığını ve stabilitesini geliştirmek için gelişmiş otomatik kontrol sistemlerini kullanın.
Manuel kalite kontrolü

Proses teknisyeni denetimi: Proses teknisyenleri, ekipmanın normal şekilde çalıştığından ve üretim parametrelerinin gereksinimleri karşıladığından emin olmak için üretim hattını düzenli olarak denetler.
Proses operatörü operasyon denetimi: Operasyonun standart ve doğru olmasını sağlamak ve operasyonel hataların ürün kalitesi üzerindeki etkisini azaltmak için proses operatörünün operasyonunu denetleyin.
Veri analizi ve iyileştirme

Kaliteli veri toplama ve analizi: Üretim sürecinde çeşitli kalite verilerinin toplanması, istatistiksel analizlerin yapılması, sorunların zamanında bulunması ve iyileştirme tedbirlerinin alınması.