Solución de diseño personalizada

‌Caja de personalización de codo de bisagra de hormigón

¿Qué es el codo de bisagra de hormigón?

El codo de bisagra para concreto es un componente clave utilizado en los camiones bomba de concreto que permite que el concreto gire y se doble durante el proceso de bombeo, lo que garantiza que el concreto pueda entregarse con precisión en el lugar designado. El diseño de este codo tiene en cuenta la resistencia al desgaste y la durabilidad para garantizar un funcionamiento estable bajo alta presión y uso frecuente. El material del codo de bisagra de hormigón suele ser muy resistente al desgaste para hacer frente al desgaste de los áridos y la lechada de cemento en el hormigón. Además, el diseño de este codo también tiene en cuenta el rendimiento de sellado para evitar fugas de hormigón durante el proceso de entrega.

Aplicaciones del codo de bisagra de hormigón.

Los codos de bisagra de hormigón se utilizan ampliamente, especialmente en la construcción de infraestructuras como edificios, carreteras y puentes. Su uso no sólo mejora la eficiencia de la construcción, sino que también reduce la intensidad de la mano de obra. Es uno de los equipos indispensables en la construcción moderna. Diferentes fabricantes pueden diseñar y optimizar codos de bisagra de concreto de manera diferente según el entorno de uso específico y las necesidades para satisfacer necesidades de construcción específicas.

Por ejemplo, el codo con bisagra Sany No. 1 producido por Sany Heavy Industry es un codo de alto rendimiento diseñado para camiones bomba de concreto. Tiene buena resistencia al desgaste y sellado y puede adaptarse a diversos entornos de construcción complejos. El diseño de este codo tiene en cuenta la comodidad de conexión y la seguridad de uso, garantizando una construcción eficiente y segura. Además, diferentes marcas y fabricantes pueden ofrecer diferentes modelos y especificaciones de codos de bisagra de concreto para satisfacer las necesidades específicas de diferentes usuarios.

Proceso de desarrollo de procesos:

Diseño y modelado digital:Los ingenieros utilizaron por primera vez un software de modelado 3D para diseñar el modelo 3D de la pieza fundida del quemador. Teniendo en cuenta las características de la impresión 3D, los ingenieros optimizaron el modelo para reducir el uso de materiales y al mismo tiempo garantizar la funcionalidad. Luego, los ingenieros generaron un modelo 3D del molde de arena, incluido el sistema de compuerta y el diseño del elevador.

Molde de arena para impresión 3D:El modelo 3D optimizado se importa a la impresora 3D con molde de arena. La impresora utiliza un adhesivo de resina especial para solidificar la arena capa por capa para formar la forma del molde requerida. Este método no sólo elimina los pasos de fabricación y montaje de moldes en la fabricación tradicional de moldes de arena, sino que también permite estructuras internas complejas, como canales de refrigeración.

Casting y postprocesamiento:El molde de arena impreso se envía a la fundición y el fabricante realiza la fundición del metal según el proceso estándar. Después de que el metal líquido llena el molde de arena, se enfría y solidifica para formar la pieza final del quemador. Una vez retirada la pieza fundida, se llevan a cabo la limpieza y el posprocesamiento necesarios, como pulir y retirar la mazarota.

Inspección y verificación de calidad: Se inspeccionó la calidad de las piezas fundidas, incluida la medición dimensional, la inspección de la superficie y las pruebas de propiedades mecánicas. El proceso de impresión 3D del molde de arena cumplió con éxito los requisitos de diseño y la compleja estructura de las piezas fundidas se realizó con precisión.

Resultados y ventajas:

En este caso, la tecnología de impresión 3D de arena acortó significativamente el tiempo de desarrollo del molde de los meses tradicionales a unas pocas semanas. Los costes de fabricación también se reducen ya que no es necesario realizar moldes físicos. Al mismo tiempo, la tecnología de impresión 3D permite a los ingenieros diseñar piezas fundidas de formas complejas con mayor libertad e iterar y modificar diseños rápidamente. En última instancia, la tecnología mejora la precisión y la calidad de la superficie de las piezas fundidas y cumple con estrictos requisitos de rendimiento. Este caso demuestra el enorme potencial de la impresión 3D con arena en la industria de la fundición, especialmente para el rápido desarrollo y producción de piezas complejas.