Martillos trituradores representan uno de los componentes de desgaste más críticos en las operaciones modernas de minería y procesamiento de agregados. La composición del material de estos componentes determina directamente su longevidad, resistencia al impacto y rentabilidad general en aplicaciones de trituración. Comprender las complejas relaciones entre los elementos de aleación, la microestructura y las características de rendimiento se ha vuelto esencial para los operadores de plantas, fabricantes de equipos y profesionales de mantenimiento que buscan optimizar el tiempo de actividad de los equipos y reducir los gastos operativos.
La ingeniería de materiales para martillos trituradores implica principios metalúrgicos sofisticados que equilibran la dureza, la tenacidad y la resistencia al desgaste. A diferencia de los metales básicos, los martillos trituradores premium integran múltiples elementos de aleación en proporciones controladas con precisión para lograr especificaciones de rendimiento que pueden extender la vida útil entre un 200 y un 300 por ciento en comparación con los materiales convencionales. Esta guía técnica examina las especificaciones de composición de materiales, las características de rendimiento y los criterios de selección prácticos para las tecnologías contemporáneas de martillos trituradores.
Los martillos trituradoras se dividen en varias categorías de materiales distintas, cada una diseñada para abordar desafíos operativos y limitaciones económicas específicas. Las clasificaciones principales incluyen hierro fundido con alto contenido de cromo, acero con alto contenido de manganeso, formulaciones de acero aleado y materiales compuestos cerámicos avanzados. Cada categoría representa un punto diferente en el espectro entre la rentabilidad y las capacidades de rendimiento ampliadas.
La selección de la composición adecuada del material requiere la consideración de múltiples factores, incluida la dureza del mineral, el contenido de humedad, la velocidad de alimentación, la velocidad del equipo y los requisitos del ciclo de producción. Un operador que procesa piedra caliza blanda con humedad moderada exige una especificación de material diferente a la de uno que tritura granito o mineral de hierro a alta velocidad. La composición del material se convierte así en un problema de optimización económica, que equilibra el gasto de capital inicial con la frecuencia de mantenimiento, los costos de tiempo de inactividad y los intervalos de reemplazo.
Porcentajes de composición de materiales para varios tipos de martillos trituradores
El hierro fundido con alto contenido de cromo representa el material de martillo trituradora más ampliamente especificado en aplicaciones globales de minería y construcción. Esta familia de materiales suele contener niveles de cromo que oscilan entre el 12 y el 26 por ciento en peso, con adiciones complementarias de molibdeno, níquel y cobre para mejorar las características de rendimiento específicas. La designación industrial "Cr26" indica un contenido de cromo de aproximadamente el 26 por ciento, lo que representa el umbral superior de esta categoría de materiales para una máxima resistencia al desgaste.
El mecanismo fundamental del rendimiento del hierro fundido con alto contenido de cromo se relaciona con la precipitación de carburos en la matriz metálica. El cromo promueve la formación de carburos de cromo estables que resisten el desgaste abrasivo en la superficie del material. Estos carburos mantienen su dureza incluso a temperaturas elevadas generadas durante las operaciones de trituración. Un hierro fundido con alto contenido de cromo adecuadamente compuesto alcanza niveles de dureza Brinell de 58 a 62 HRC, lo que proporciona una resistencia excepcional al desgaste abrasivo de las partículas minerales y a las fuerzas de impacto de la fragmentación del mineral.
Cromo (Cr): 12 a 26 por ciento
Carbono (C): 2,4–3,2 por ciento
Silicio (Si): 0,8 a 1,5 por ciento
Manganeso (Mn): 1 a 3 por ciento
Molibdeno (Mo): 0,5 a 1,2 por ciento
Níquel (Ni): 1-2 por ciento
Cobre (Cu): 0,2–0,5 por ciento
Esta combinación específica crea una microestructura dominada por carburos de cromo incrustados dentro de una matriz metálica resistente. El resultado es un material que resiste tanto el desgaste abrasivo de partículas minerales como el desgaste por fatiga debido a cargas de impacto repetidas. Los martillos con alto contenido de cromo generalmente demuestran una vida útil de 1,5 a 2 veces más larga que las alternativas estándar de hierro fundido cuando se operan en aplicaciones moderadamente abrasivas.
La distribución de la dureza en el hierro fundido con alto contenido de cromo no es uniforme en toda la sección transversal. Las variantes con superficie endurecida logran la máxima dureza en las regiones de desgaste mientras mantienen una dureza moderada en el núcleo, evitando la fragilidad y la fractura catastrófica. Esta microestructura de gradiente se diseña cuidadosamente durante el tratamiento térmico para maximizar la resistencia al impacto (la capacidad de absorber cargas de impacto sin agrietarse) mientras se mantiene la dureza de la superficie.
Los protocolos de prueba para materiales de martillos trituradores miden la resistencia al impacto utilizando equipos especializados que miden julios por centímetro cúbico (J/cm³) de absorción de energía. Los materiales con alto contenido de cromo suelen demostrar valores de resistencia al impacto de 450 a 550 J/cm³, sustancialmente más altos que los grados estándar de hierro blanco de 200 a 300 J/cm³. Esta mayor tenacidad resulta fundamental en aplicaciones de trituradoras donde la temperatura del material puede alcanzar entre 400 y 500 °C durante un funcionamiento intensivo, una condición que provocaría que los materiales frágiles se rompieran repentinamente.
El acero con alto contenido de manganeso representa una estrategia de material alternativa que enfatiza la resistencia al impacto y la tenacidad por encima de la dureza máxima. La designación de estándar industrial "ZGMn13" indica un contenido de manganeso de aproximadamente el 13 por ciento en peso, con niveles de carbono de alrededor del 1,0 al 1,3 por ciento y adiciones típicas de níquel del 3 al 5 por ciento. Esta composición crea una microestructura fundamentalmente diferente en comparación con las formulaciones con alto contenido de cromo, con fases ricas en manganeso que reemplazan a los carburos de cromo como componente principal resistente al desgaste.
El mecanismo metalúrgico del rendimiento del acero con alto contenido de manganeso implica el endurecimiento por deformación durante la carga por impacto. Cuando una carga obligatoria golpea la superficie del martillo, la fase de acero austenítico al manganeso se transforma en una fase martensítica más dura mediante deformación dinámica. Este proceso de transformación, conocido como efecto Hadfield en la ciencia de materiales, aumenta efectivamente la dureza de la superficie en respuesta al estrés por impacto en lugar de depender de la dureza de carburo preexistente como los materiales de cromo.
Manganeso (Mn): 11 a 14 por ciento
Carbono (C): 1,0–1,3 por ciento
Cromo (Cr): 2 a 4 por ciento
Níquel (Ni): 3 a 5 por ciento
Silicio (Si): 0,3–0,8 por ciento
Hierro (Fe): Balance (resto de material)
Los aceros con alto contenido de manganeso alcanzan niveles de dureza en el rango de 48 a 54 HRC, sustancialmente más bajos que las alternativas con alto contenido de cromo. Sin embargo, este índice de dureza aparentemente inferior en realidad representa una elección de diseño estratégica. La menor dureza inicial del material refleja una matriz optimizada para absorber cargas de impacto de alta energía que fracturarían materiales frágiles y altamente endurecidos. En aplicaciones que requieren una resistencia extrema al impacto, como la trituración secundaria de grandes fragmentos de mineral o placas de trituradoras de mandíbulas primarias, el acero con alto contenido de manganeso a menudo supera a los materiales con alto contenido de cromo a pesar de las mediciones de dureza absoluta más bajas.
El fenómeno de endurecimiento por deformación proporciona al acero con alto contenido de manganeso una ventaja de rendimiento única en operaciones de trituración de carga variable. A medida que las condiciones operativas de la trituradora se vuelven más severas, el material responde aumentando gradualmente su dureza superficial mediante una transformación martensítica progresiva. Este comportamiento de autoendurecimiento significa que el material se adapta al estrés operativo, manteniendo el rendimiento incluso cuando las condiciones de carga se intensifican.
Los datos de rendimiento en campo demuestran que los martillos ZGMn13 formulados adecuadamente pueden alcanzar entre 500 y 700 horas de funcionamiento en aplicaciones de trituración primaria de alto impacto, en comparación con las 200 y 300 horas del hierro fundido estándar en condiciones idénticas. El rendimiento ampliado resulta de la capacidad del material para distribuir las tensiones de impacto en toda la microestructura en lugar de concentrar las tensiones en las interfaces carburo-matriz como ocurre en los materiales de cromo.
Carbono (C): 0,4–0,6 por ciento
Cromo (Cr): 5 a 10 por ciento
Molibdeno (Mo): 1-2 por ciento
Vanadio (V): 0,5 a 1,0 por ciento
Níquel (Ni): 2 a 4 por ciento
Silicio (Si): 0,5 a 1,5 por ciento
Estos materiales alcanzan niveles de dureza de 50 a 58 HRC y demuestran un rendimiento particularmente sólido en aplicaciones que requieren una dureza moderada combinada con una tenacidad confiable. El contenido de vanadio contribuye al desarrollo de una microestructura de grano fino, mejorando tanto la resistencia al desgaste como la tenacidad a la fractura. Las adiciones de molibdeno aumentan la dureza y al mismo tiempo mejoran la resistencia a altas temperaturas, una consideración crítica ya que los materiales de los martillos experimentan ciclos térmicos durante las operaciones de trituración intensivas.
Las formulaciones avanzadas de acero aleado son particularmente adecuadas para aplicaciones que involucran minerales abrasivos con dureza moderada, como piedra caliza, carbón o granito erosionado, donde la dureza extrema es innecesaria pero el rendimiento constante en condiciones de carga variables resulta esencial. Las consideraciones de costos también favorecen las especificaciones de acero aleado en estas aplicaciones, ya que el costo del material cae entre formulaciones costosas con alto contenido de cromo y alternativas económicas con alto contenido de manganeso.
Dureza versus rendimiento de vida útil para materiales de martillo trituradora
El último avance en la tecnología de martillo triturador involucra materiales compuestos cerámicos que incrustan partículas cerámicas resistentes al desgaste dentro de una matriz metálica. Esto representa un cambio fundamental de las composiciones metálicas monolíticas tradicionales a sistemas compuestos de ingeniería. Las partículas cerámicas (normalmente alúmina, carburo de silicio o cerámicas industriales especializadas) se distribuyen por toda la matriz metálica para lograr una dureza superficial extrema y al mismo tiempo preservar la tenacidad del núcleo.
La estructura compuesta funciona según el principio de refuerzo dirigido. Las partículas cerámicas proporcionan una dureza y resistencia al desgaste excepcionales (a menudo superiores a 65 HRC) en la superficie del material donde se produce el contacto abrasivo, mientras que la matriz metálica circundante proporciona dureza y absorción de impactos en el material del núcleo. Este enfoque de propiedad dual permite características de rendimiento imposibles de lograr con materiales monofásicos. Los martillos compuestos de cerámica comúnmente demuestran una extensión de la vida útil de 200 a 300 por ciento en comparación con las alternativas con alto contenido de cromo cuando se operan en aplicaciones severamente abrasivas.
Matriz de metal base: hierro fundido con alto contenido de cromo (Cr18–22%)
Partículas cerámicas: alúmina o carburo de silicio (10–15 % en volumen)
Dureza general: 62–68 HRC
Resistencia al impacto: 350–450 J/cm³
Gradiente de dureza superficial: 65+ HRC en la superficie de uso
Las pruebas de rendimiento en campo demuestran que los martillos compuestos cerámicos alcanzan factores de multiplicación de vida útil de 2,5 a 3,0 veces en comparación con los materiales estándar con alto contenido de cromo en condiciones equivalentes de alta abrasión. Una prueba de campo realizada en aplicaciones de trituración de piedra caliza mostró que los martillos compuestos cerámicos alcanzaban entre 2000 y 2500 horas de funcionamiento en comparación con las 700-900 horas de los materiales convencionales con alto contenido de cromo, lo que resultó en reducciones de costos totales del 15 al 25 por ciento al tener en cuenta la mano de obra de mantenimiento y el tiempo de inactividad del equipo.
Una comparación exhaustiva de los materiales de los martillos trituradoras requiere una evaluación en múltiples dimensiones de rendimiento, ya que ninguna métrica captura el panorama operativo completo. La dureza, la resistencia al impacto, la tasa de desgaste, el rendimiento térmico y la rentabilidad contribuyen a las decisiones de selección de materiales.
| Tipo de material | Dureza (HRC) | Resistencia al impacto (J/cm³) | Vida útil típica* | Índice de costos | Aplicación óptima |
| Hierro fundido estándar | 48–52 | 200–300 | 1x línea base | 1 | Aplicaciones de baja abrasión, operaciones con costos limitados |
| Acero con alto contenido de manganeso (ZGMn13) | 48–54 | 500–700 | 2 o 3 veces el valor inicial | 1.8 | Trituración primaria, aplicaciones de alto impacto |
| Cr26 con alto contenido de cromo | 58–62 | 450–550 | 2–2,5 veces el valor inicial | 2.2 | Trituración secundaria, abrasión moderada a alta. |
| Acero de aleación avanzado | 50–58 | 400–500 | 2–2,2 veces el valor inicial | 1.9 | Aplicaciones equilibradas, carga variable. |
| Compuesto cerámico | 62–68 | 350–450 | 2,5–3,0 veces el valor inicial | 3.5 | Abrasión severa, prioridad de tiempo de actividad extendido |
*Medidas de vida útil basadas en trituración de piedra caliza a una capacidad de 1,000 TPH; El rendimiento real varía significativamente según el tipo de mineral, el contenido de humedad y los parámetros operativos.
Los datos demuestran que la selección de materiales representa un problema de optimización económica sin una solución óptima universal. Los materiales compuestos cerámicos ofrecen una vida útil máxima pero requieren una inversión de capital sustancialmente mayor. El acero con alto contenido de manganeso ofrece una excelente rentabilidad para aplicaciones de impacto intensivo, pero proporciona menos resistencia al desgaste en entornos abrasivos. Las formulaciones avanzadas de acero aleado brindan un rendimiento intermedio confiable en diversos escenarios operativos.
El rendimiento final de los materiales de los martillos trituradores depende no sólo de la composición del material sino también del desarrollo microestructural logrado mediante el tratamiento térmico y los procesos de enfriamiento controlados. Dos composiciones químicas idénticas sometidas a diferentes protocolos de tratamiento térmico pueden exhibir características de rendimiento en servicio dramáticamente diferentes.
Calentamiento a 900-1100 °C según el tipo de material y la dureza deseada
Enfriamiento rápido (apagado) en aceite, agua o medios especializados
Recalentamiento controlado (templado) a 200–600 °C para reducir la fragilidad
La etapa de enfriamiento induce la precipitación de carburo y la formación de martensita, creando la microestructura endurecida. Sin embargo, una dureza excesiva crea fragilidad, una condición en la que el material se fractura repentinamente bajo el impacto en lugar de deformarse plásticamente. La etapa de templado revierte parcialmente este endurecimiento al permitir un reordenamiento atómico controlado que convierte la martensita quebradiza en martensita templada más dura. La temperatura de templado representa un punto de control crítico: temperaturas más bajas producen dureza máxima pero tenacidad reducida, mientras que temperaturas más altas mejoran la tenacidad a expensas de la resistencia al desgaste.
Uniformidad de la temperatura del horno: ±5°C en toda la carga
Control de velocidad de enfriamiento: monitoreado en múltiples zonas
Verificación de propiedades mecánicas: prueba de muestras de producción para determinar dureza y resistencia al impacto.
Análisis metalográfico: examen microscópico de la microestructura.
Las fundiciones de calidad logran uniformidad de dureza en todos los lotes de producción con tasas de calificación superiores al 98 por ciento, lo que garantiza un rendimiento constante en el campo. Esta calidad constante diferencia a los proveedores premium de los competidores de productos básicos, lo que se traduce directamente en confiabilidad operativa y previsibilidad de costos en las operaciones de trituración de los clientes.
Los materiales del martillo trituradora experimentan ciclos de temperatura significativos durante la operación. La fricción generada por la abrasión de partículas y el calor liberado durante la deformación por impacto pueden elevar la temperatura de la superficie del material a 400-500°C durante la operación de trituración intensiva. Cuando la trituradora se detiene o el material de entrada se detiene brevemente, el material del martillo se enfría rápidamente, creando estrés térmico. Los ciclos térmicos repetidos (calentamiento y enfriamiento) inducen fatiga que puede iniciar grietas en materiales menos resistentes térmicamente.
El contenido de molibdeno resulta particularmente importante para la resistencia a la fatiga térmica. El molibdeno mejora la resistencia a altas temperaturas, mantiene una dureza razonable incluso a temperaturas elevadas y reduce la gravedad del estrés térmico. Los materiales con alto contenido de cromo formulados con entre 0,8 y 1,2 por ciento de molibdeno demuestran una resistencia a la fatiga térmica sustancialmente mejorada en comparación con las alternativas sin molibdeno. Esto se vuelve especialmente crítico en las trituradoras modernas de alta velocidad que generan un calentamiento por fricción más intenso que los equipos más antiguos.
Los estudios avanzados de imágenes térmicas de trituradoras en funcionamiento demuestran que los martillos compuestos cerámicos alcanzan temperaturas superficiales máximas ligeramente más bajas en comparación con los materiales convencionales con alto contenido de cromo debido a su resistencia superior al desgaste que reduce el calentamiento por fricción. Esta ventaja térmica contribuye a una vida útil prolongada además de reducir el desgaste abrasivo.
En muchas aplicaciones mineras, particularmente aquellas que involucran humedad y minerales que contienen azufre, la corrosión y oxidación de los materiales de los martillos crean desafíos adicionales más allá del simple desgaste mecánico. El contenido de níquel juega un papel crucial en la resistencia a la corrosión, formando películas protectoras de óxido en la superficie del material. Los materiales con alto contenido de cromo que contienen entre 1 y 2 por ciento de níquel demuestran una resistencia a la corrosión sustancialmente mejor en ambientes húmedos y ricos en minerales que las formulaciones sin níquel.
Las adiciones de cobre (0,2–0,5%) mejoran aún más la resistencia a la corrosión atmosférica, formando pátinas protectoras que reducen la oxidación posterior. En operaciones mineras costeras o aquellas que involucran procesamiento de minerales ácidos, la resistencia a la corrosión se convierte en un criterio de selección de materiales de importancia comparable a la resistencia al desgaste. La composición del material debe equilibrar requisitos contradictorios: dureza máxima para resistencia al desgaste frente a elementos de aleación resistentes a la corrosión que pueden reducir ligeramente la dureza máxima.
Los protocolos de prueba para materiales de martillos trituradores incluyen pruebas de corrosión por niebla salina según las normas ASTM, lo que acelera los procesos de corrosión para simular años de exposición en el campo. Los materiales que demuestran una pérdida de masa inferior al 5 por ciento después de 500 horas de prueba de niebla salina cumplen con las especificaciones de la industria en cuanto a resistencia a la corrosión en ambientes agresivos.
La transformación de la composición de la materia prima en martillos trituradores terminados implica múltiples procesos de fabricación que incluyen fundición, tratamiento térmico, mecanizado y verificación de calidad. Cada etapa del proceso influye en las propiedades finales del material y las características de rendimiento en campo.
La producción moderna de martillos de gran volumen emplea líneas de moldeo vertical DISA (Sistema Integrado Danés para Avanzado) totalmente automatizadas capaces de producir piezas fundidas de precisión con tolerancias dimensionales de ±0,5 milímetros. Este moldeado de precisión produce superficies de fundición más suaves, lo que reduce los defectos posteriores a la fundición y mejora la consistencia del material. La porosidad de la superficie y las inclusiones de escoria (defectos de fundición que crean puntos de concentración de tensiones e inician fallas prematuras) se reducen sustancialmente con la tecnología de moldeo de precisión.
Los diseños complejos de martillos que incorporan distribuciones de peso optimizadas o características integradas utilizan tecnología de fundición de espuma perdida. Se crea un patrón de espuma de poliestireno que coincide exactamente con la geometría final del martillo. Este patrón de espuma se suspende en un molde de arena y desaparece durante el vertido del metal, dejando una cavidad exacta. La tecnología de espuma perdida permite una fundición casi en forma neta, lo que reduce los requisitos de mecanizado posteriores y minimiza el desperdicio de material.
El último avance en tecnología de fundición implica la impresión 3D de moldes de arena directamente a partir de diseños CAD digitales, eliminando los requisitos de herramientas tradicionales. Esta tecnología, cada vez más empleada por las principales fundiciones, reduce el tiempo del ciclo de desarrollo de 45 a 15 días, lo que permite la creación rápida de prototipos y personalización. Los moldes impresos en 3D pueden incorporar canales de enfriamiento internos que mejoran la transferencia de calor durante la fundición y reducen los defectos de fundición.
Las piezas fundidas terminadas se someten a un rectificado robótico para lograr una rugosidad superficial y una precisión dimensional específicas. Los robots industriales de ABB equipados con tecnología de detección de fuerza realizan un rectificado uniforme en geometrías complejas. La limpieza con chorro de arena elimina la arena y la oxidación residuales, creando una superficie limpia para la inspección y aplicación final.
Análisis espectrómetro: determina la composición química real (porcentajes de C, Cr, Mn, Mo, Ni, Cu)
Pruebas de dureza: las mediciones de dureza Brinell y Rockwell verifican los rangos de dureza específicos
Prueba de impacto: Determina la capacidad de absorción de energía.
Prueba de tracción: mide la resistencia máxima a la tracción y el límite elástico
Detección de defectos por ultrasonidos: identifica defectos internos de fundición
Microscopía metalográfica: examina la microestructura confirmando el tratamiento térmico adecuado.
Los protocolos de prueba integrales generan documentación de trazabilidad de materiales para cada lote de martillo trituradora. Esta documentación proporciona a los clientes una verificación objetiva de que los productos terminados cumplen con las composiciones de materiales y las características de rendimiento especificadas, fundamentales para industrias que requieren certificación de materiales, como la aeroespacial, la de petróleo y gas, y las principales operaciones mineras.
La fabricación moderna de martillos trituradores incorpora responsabilidad ambiental y prácticas sostenibles. El proceso de fundición genera arena residual y requiere una gestión controlada del polvo. Las fundiciones líderes emplean sistemas avanzados de recolección de polvo que logran niveles de emisión por debajo de los estándares regulatorios mientras recuperan arena utilizable para su reutilización. La producción de materiales de alto rendimiento que extienden la vida útil entre un 200 y un 300 por ciento en comparación con los materiales convencionales proporciona importantes beneficios ambientales a través de un menor consumo de materias primas y energía de fabricación.
La recuperación y el reciclaje de los martillos trituradores al final de su vida útil representan una consideración adicional de sostenibilidad. A diferencia de algunos materiales especializados, los componentes de hierro fundido y acero se reciclan fácilmente y los altos valores de chatarra proporcionan un incentivo económico para la recuperación. El proceso de reciclaje funde el material recuperado hasta convertirlo en metal fundido en bruto para su uso en la producción de nuevas piezas fundidas, completando una economía de materiales circular.
La composición del material del martillo trituradora representa un equilibrio sofisticado entre ciencia metalúrgica, precisión de fabricación y optimización económica. Desde hierro fundido convencional con alto contenido de cromo que proporciona un rendimiento confiable en diversas aplicaciones hasta materiales compuestos cerámicos avanzados que ofrecen una resistencia extrema al desgaste en condiciones severamente abrasivas, las tecnologías de materiales contemporáneas abordan prácticamente todos los requisitos operativos y restricciones presupuestarias.
La selección exitosa de materiales requiere un análisis detallado de las condiciones operativas específicas, incluido el tipo y dureza del mineral, el contenido de humedad, la velocidad de alimentación, la velocidad del equipo y una frecuencia de mantenimiento aceptable. Los materiales que ofrecen una extensión de vida útil de 2 a 3 veces mayor en comparación con las alternativas de productos básicos pueden justificar su prima de costo a través de un tiempo de inactividad reducido, una menor mano de obra de mantenimiento y una mayor consistencia de la producción. A medida que la tecnología de trituración continúa evolucionando hacia velocidades más altas y un mayor rendimiento, las composiciones de materiales avanzadas que incorporan partículas cerámicas y un tratamiento térmico de precisión representan la frontera de la optimización del rendimiento.
Proveedores líderes como Haitian Heavy Industry han invertido sustancialmente en tecnología de fundición avanzada y sistemas de garantía de calidad que garantizan que los martillos trituradores terminados se ajusten a las composiciones de materiales especificadas y brinden un rendimiento en el campo confiable y predecible. Para operaciones donde el tiempo de actividad del equipo impacta directamente la rentabilidad, la inversión en materiales premium para martillos trituradores que incorporan composiciones avanzadas y fabricación de precisión representa una ventaja competitiva estratégica.
Jie Sun
tictac hablarCOPYRIGHT© 2024 Ma'anshan Haitian Heavy Industry Technology Development Co., Ltd. Todos los derechos reservados.
Diseñado por
English
بالعربية
Deutsch
Français
Bahasa Indonesia
Italiano
日本語
қазақ
한국어
Bahasa Malay
Монгол
Nederlands
Język polski
Português
Русский язык
Español
ภาษาไทย
Türkçe